电弧炉冶炼操作规程

工艺技术操作规程

I 10t电弧炉冶炼工艺技术操作规程

第一章 原材料

一、钢铁料

1、使用的钢铁料应符合公司GTB435 -2001《炼钢用废钢铁技术条件》和CTB405-2000《炼钢用生铁技术条件》。

2、返回料及分厂的浇口、余水（耐火材料必须清理干净）必须标明钢号或代号、分类堆放，不是混乱，混杂不清者，禁止使用。

3、废钢中不得有爆炸物，密闭容器，有色金属，炉渣等。第二次进料废钢潮湿者不得入炉。

4、原料钢、车屑，自用锭，必须注明炉号，并有可靠成份分析结果，方可使用。 5、返回钢及废钢原则上不超过2.5吨，最长尺寸不超过0.6m,宽不超过0.5 m，高不超过0.4m。 二、合金材料

1、各合金材料及代表材料按国标、部标或公司技术通知组织验收。

2、各种合金必须按品种，成份堆放，每批合金应有成份单，并挂牌，外形及断面相似的合金不得相信堆放，严禁混杂。

3、合金块度20—150 ㎜。

4、铁合金应保持干燥，不露天堆放，除进炉冷装外必须烘干或烘红。

5、合金必须有专用烘灶，不得混装，专用灶必须挂牌，标明合金名称及主要成份，上灶时间。

6、合金送料员按照电炉要求进行过磅后，再送电炉复磅。 7、出钢后半小时内必须收回炉前剩余合金，进入原合金灶烘烤或归于同种合金存放点。 三、造渣材料、氧化材料、脱氧材料

1、石灰

（1）化学成分：CaO≥88%,SiO2≤5%, S≤0.20%，P≤0.05%，MgO≤3%。 （2）使用石灰水份≤0.50%，块度30—100 ㎜，粉末及夹渣不得使用。 2、萤石

（1）化学成份：CaF2≥85%, SiO2≤14.3%,S≤0.15%.

（2）使用前水份≤0.10%，块度10—60 ㎜，应清洁干净。 3、白泡石

（1）化学成份：SiO2≥80%，Al2O3≤18%。

（2）使用前水份≤0.30%，块度20—50 ㎜，应清洁干净，不能有粉末。 4、耐火砖块

水份≤0.30%，块度≤50 ㎜。 5、铁矿

（1）化学成份：Fe≥56%，SiO2≤12%，P≤0.10%, S≤0.10%。 （2）清洁烘红使用，水份≤0.10%,块度30—80 ㎜。

3

6、氧气：含氧量≥99.5%，水份≤3g/m。 7、吹氧管：吹氧管上的涂料应烘干后使用。 8、碳粉（焦碳、木碳、废电极）：使用前水份≤0.50%，粒度≤0.5 ㎜，固定C≥80%，

灰份≤15%，S≤0.70%，不允许烘红。

9、硅铁粉：Si≥70%，使用前H2O≤0.20%。

Al 粉：AL≥95%，粒度≤1 ㎜，H2O≤0.20%。 矽钙块、铝块、硅铝钡等应清洁，干燥后使用。 10、电石：粉末不能使用，块度20—100 ㎜。 四、补炉材料

1、补炉镁砂

（1）化学成份： MgO≥88%, Si2O≤4% , CaO≥5%, 灼减≤0.5%。 （2）粒度≤1 ㎜，（局部损坏严重时可用8 ㎜以下镁砂补炉）。 2、白云石

（1）化学成份：MgO≥12%, Si2O≤6%, CaO≥35%,灼减≤42%，H2O≤1.0%。

粒 度：2—10 ㎜。

第二章 冶炼守则

1、生产必须有工艺卡片，按技术条件组织生产，不得临时低标准改高标准，民用改军工用途。进炉前，电炉组长应复查炉料与料单是否相符。

2、大修后前三炉，中修后第一沪，换新炉盖，新钢包，新出钢槽均只能炼普通中碳碳素钢，工艺路线EAF+LF或EAF+VD或EAF+LF+AD。连续冶炼高合金钢，换新炉盖新出钢槽除外。新炉体前五炉不能冶炼高标准及对白点敏感的钢种。

3、新炉体，新锭模，新钢包不准在同一炉次使用。

4、电炉装入量必须保证摇平炉子开完出钢口，钢水倒入钢包有炉渣覆盖，并无炉渣溢出钢包，炉内不得有余水（特殊情况除外）

5、出钢前电炉必须贯彻三级（工长，组长、质检员）检查，三级签字制度。

第三章 氧化法

除不锈高工钢及3Cr2W8V,6W6Mo5Cr4V,5Cr4W5Mo2V等钢种外均适用。 一、配料守则

1、 拣料：一律按料单要求拣料，不得任意改料和增减重量。如需变动应经值班人员同意并在料单上签字。

2、 碳的配入高于成品规格下限0.4—0.6%，有塔、夹、顶要求者取上限，无氧气时减少配碳量0.1%，若进压块，可适当增加。

3、 炉料残余元素低于标准（或厂内控）规定0.03%以下，Sn≤0.06%（军工≤0.03%）。 4、 镍、钼、铜配至规格下限，高合金钢应为中限。 5、 钒铌不宜配入。

6、 熔清P、S≤0.08%、军工、滚珠P、S≤0.05%。 二、补炉

1、 补炉原则：高温、快补、薄补。

2、 出钢前应准备好补炉工具和补炉材料。

3、 出钢后随即摇回炉子，检查炉子情况，然后炉子往后倾，用锹将事先混合好的补炉材料甩到后半部分渣线外，再用大撬补两侧渣线及炉子前半部分。

4、 出钢口应经常保持150—200 ㎜，并有45°倾角。出钢口与出钢槽不能有“坎”存在，保证钢水顺利倒完。

5、 出钢槽要保持清洁，干燥，平整，保证钢水不散流，残渣残钢要清除干净，损坏后要及时候补或更换。

三、装料

1、 进炉前，值班主任或冶炼工长，电炉组长应复查炉料，以便了解炉料的组成，防止

装错料。

2、 冶炼低碳不锈钢时装料前应检查电极，将易折断的电极尖子打掉，更换破损电极。 3、 布料顺序：最下部铺一层轻薄料，然后装入块料，再装轻薄料。最上部用中小块填充，确保护料紧密。

4、 炉料不准与炉盖水圈接触，不准用炉盖赶料，不准吊起炉盖通电。 5、 通电前应检查一切水冷系统是否完好，否则应及时更换或修理。 6、 二次装料不能太晚，炉料必须干燥，以免钢液喷溅造成事故。

7、 安排生产品种时，要考虑冶炼高合金钢后的炉内残余元素对后面冶炼钢种的影响。 四、熔化期

1、 以最大功率供电（应先小，待电弧稳定后再加大功率），熔化期注意防止垮料喷大火和打断电极，严禁二相通电。

2、 通电≥20分钟（大料多时≥30分钟）方可吹氧助熔，吹氧助熔必须有人掌握吹氧管，以切割炉料和深吹相结合，吹氧压力≤0.6MPa；炉料熔清≥90%可取参考样O1。

3、 熔池形成后，可补加适量石灰，氟石，矿石造流动性良好的炉渣以早期去磷。 4、 测温已达氧化温度，升起电极检查炉内无固体料，搅拌取02，分析，脱C量以此为准。

5、 熔精碳低不能保证脱碳量，应扒渣增碳后重取样分析碳，保证脱碳量。 6、 如配有高P、高Si、高Mn炉料或有镁砂渣应及时换渣。 五、氧化期

1、 钢液达到下列氧化温度要求时，要停电检查炉内无固体料，方可进行氧化，严禁带固体料氧化。

种 度 类 中低C钢 中C钢 ℃ 中C合金钢 SiMn钢 法 方 温 矿石吹氧法和矿石氧化法 秒数 ≥1580 ≥30″ ≥1570 ≥27″ C 0.65～0.84 C 0.85～1.04 1.05以上 炭钢、合金钢 炭钢、合金钢 炭钢、合金钢 ≥1550 ≥25″ ≥1540 ≥25″ ≥1530 ≥25″ 注：上述温度以热电偶测定值为准，只有在测温仪表故障时，才以秒表为准。 2、 氧化方法

（1） 矿石氧化法：加矿期间可抽测温度，如温度不够，暂停氧化，温度升够后，继续氧化。加矿时间≥15分钟。

（2） 矿石吹氧法：一般先加矿石后吹氧，矿石加入批量为1.5—2%（按炉料重计算），加矿时应做到炉内均匀，沸腾并自动流渣。吹氧操作时，为保证去磷效果，允许加矿。氧化期全程加矿沸腾≥10分钟。

3、 吹氧时，氧气管插入钢液深度150—200㎜，并左右摆动，氧气≥0.6MPa，原则上控制氧压≥0.8MPa。

4、 脱碳量规定：炮钢，夹灰一组钢，发纹钢，滚珠钢脱碳量≥0.40%，其它钢种≥0.30%，如须氧化中途增碳，增碳后必须取样分析碳含量，分段脱碳总和≥上述规定值。

5、 氧化结束后取样分析（矿石氧化法加完矿5分钟后搅拌取样），取样后扒沸腾渣，净沸腾时间不限，但矿石氧化必须沸腾≥10分钟以上。

6、 出渣P的规定：

标准规格% 出渣P% ≤0.045 ≤0.030 ≤0.035 ≤0.025 ≤0.030或有压缩者 ≤0.015 7、 原则上氧化结束时，终点C不得低于0.05%（不锈钢，纯铁等不受此）。防止钢液过氧化。

8、 出渣温度 温 度 ℃ 种 类 低C钢 中低C 合金钢 ≥1600 ≥35″ 中C钢 SiMn钢 ≥1590 ≥32″ C C C 0.65～0.84% 0.85～1.04% 1.05以上 ≥1580 ≥32″ ≥1570 ≥30″ ≥1560 ≥30″ 测 温 方 式 热温方式 秒数 9、 出氧化渣量≥90%。 六、还原期 1、 还原方法： （1） 快白渣法：适用于一般碳结，炭素弹簧钢。 （2） 碳硅粉渣法：适用于一般要求的合金钢，高碳钢。

（3） 碳粉渣法：适用于有夹灰，塔形要求的钢，军工钢，含Al、Ti、B等钢，滚珠钢及特殊用途的钢。必要时要取气体样。

2、 还原渣系操作 （一）、快白渣法：

（1）出渣插Al 0.5—0.8㎏/t ，低碳钢0.8—1.2㎏/t。

（2）插Al后先加Fe—Mn后加Fe—Si.Mn调至规格下限或低于0.1%—0.2%,Fe—Si块按0.12%～0.17%,配加。亮渣形成后,加入C—Si粉渣和电石,电石用量1.5—2.0㎏/t,无电石可用C粉代替,C粉用量根据炉况而定。钢中总Si量控制0.22%—0.25%,不足的Si用Si粉代入, Si粉收得率按50%计算。

（3）C—Si粉渣保持10—15分钟，炉渣变白，取样全分析，同时用C—Si粉保持渣白至出炉。

（4）出炉前插Al,中碳钢0.5—0.8㎏/t，低碳钢0.8—1.2㎏/t，高碳钢0.2—0.3㎏/t。

（二）碳硅粉渣法：

（1）出完渣后插Al：中碳0.5-0.8㎏/t,低碳0.8—1.2㎏/t。

（2）亮渣料为2%—2.5%，其组成为：石灰14-20㎏/t，氟石3—6㎏/t，白泡石3—6㎏/t，电石2-3㎏/t（无电石可用C粉代替，C粉用量视炉况而定） （3）氧化期终点C低，可扒渣增碳，吸收率一般以40—60%计算。

（4）亮渣加入的同时必须将Mn、Cr、Ni等合金调整好。加完亮渣后，用较高电压，较大电流加速炉渣形成。 （5）亮渣形成后，随即加入C—Si粉料：渣料组成为C粉1.0—2.0㎏/t，Si粉1.0-2.0㎏/t，加后保持10分钟以上，待炉渣基本变白或灰白，再加第二批及第三批Si粉。间隔时间5—7分钟，每加一批Si粉前必须推炉渣，每加一批Si粉的同时可加入少量C粉保持炉渣。三批Si粉总用量0.17—0.25%（收得率按50%计算）。 （6）铝、钛、硼钢及有晶粒度要求的钢还原试样Si≥0.12%。

其它钢种，还原试样Si≥0.17%，还原期试样Si相差不能大于0.04%。等出炉时间>25分钟时应再取分析。

（7）出钢前2—3分钟终插Al：低碳钢0.8—1.2㎏/t，中碳钢0.5—0.8㎏/t。 （三）、碳粉渣法

（1）出渣插Al 0.5—0.8㎏/t。亮渣形成后，加入C 粉渣粉。C粉用量1.5—2.5㎏/t。 （2）碳粉渣从加完后算起应保持20分钟，加入15分钟后可拉开炉门看渣（发现炉渣保持不住时，可不受此，但只能加入C粉并立即关上炉门）。

（3）炉渣变白，流动性良好，可加入二至三批Si粉还原（铝、钛、硼钢可加二批Si粉），

每加一批Si粉前应充分推搅炉渣，加Si粉时同时加入C粉保持炉渣气氛。每批Si粉间隔不少于5分钟，Si粉收得率按50%计算。

（4）插Al规定：出炉前2—3分钟插Al0.5—1.0㎏/t，其余同C—Si粉渣法。 以下钢种插AL规定：

SiMn弹簧钢：0.3—0.5㎏/t , 梯 形 钢：0.2—0.4㎏/t. T7～T13: 0.2—0.4㎏/t

七、出钢

1、 出钢前S的规定：

有压缩规格可比压缩规格上限高0.008%，无压缩规格者照标准规格执行，不允许高出规格出钢。当钢液走EAF+LF工艺时，其出炉前[S]可不受。

2、 出钢前生铁增C规定：

出钢前用生铁增C量不允许超过0.05%，生铁增C≤0.03%，加后≥5分钟出钢，生铁增C量0.03—0.05%时，加后≥8分钟出钢。当走EAF+LF或EAF+VD或EAF+LF+VD工艺时，炉前生铁增C可为受，但加完生铁后均应烧够时间后才能出炉。

3、 出钢前温度规定：

钢 类 低C钢、低C合金钢 中C钢 中C钢Si-Mn合金钢 Si-Mn弹簧钢 C 0.65—0.84%炭钢、合金钢 C 0.85—1.04%炭钢、合金钢 C 1.05—1.35%炭钢、合金钢 温 度 1620～1660℃ 1600-1620℃ 1580-1610℃ 1570-1600℃ 1560-1690℃ 1550-1580℃ 1540-1570℃ 秒 数 32-37 30-35 30-35 30-35 28-33 28-33 27-32 4、 出钢前应将出钢口开完，并将出钢槽吹扫干净。

5、 出钢前应将炉渣流动性调整好，以便出钢时钢渣混冲出炉炉渣呈白色。 6、 出炉时应先慢后快，使钢液与炉渣能充分混合，以利去S和保护钢液。 7、 出钢完毕应在钢包中测温，按此温度并参照炉前温度决定镇静时间（原则上应大于5分钟以上）（具体情况还应考虑钢种和锭型。）

八、铁合金的加入

1、 Fe—Si（指高Si钢种）：在出钢种前10分钟加入，块度50—150 ㎜。 2、 Fe—Mn：在亮渣形成后加入：块度30—150 ㎜。

3、 Fe—Cr：在亮渣形成或炭粉渣形成后加入，返回吹氧法例外。

4、 Fe—W：亮渣形成后加入，加后充分搅拌，加入量多时应分批加入，不允许旋盖倒入炉内。返回冶炼时可随装料一起加入，块度20—80 ㎜。

5、 Fe—Mo：加入时间为氧化期。冶炼高Mo钢时也可随冷装料一起加入。还原期尽量少加Fe—Mo，补加后应充分搅拌，块度20—80 ㎜。

6、 镍：加入与钼铁相同。

7、 Fe—V：含V≤0.5%应在出钢前8分钟以上加入，含V≥0.5%钢在取还原试样前加入。 8、 Fe—Ti：加Ti前钢液温度应符合要求外，还应扒出部分炉渣，加Fe—Ti后应充分搅打，然后加入小块石灰调整炉渣碱度，块度30—100 ㎜。

9、 铝：作为合金元素时，先扒去炉渣，加入铝后应用石灰，氟石造新渣以保护钢液，并充分搅打。

10、 Fe—B：将Fe—B装入铝皮筒内，在出钢前4分钟内插入。执行AL-Ti-B工艺，块度20-60 ㎜。

第四章 返回吹氧法（倒包法）

见不锈钢操作规程单渣法见高速钢操作规程

第五章 装入法

1、 配料：

包括铁合金带入P，配料时P应控制在低于规格上限0.008%，SiMn低于规格下限（高Mn钢配至规格中限），Cr、Ni配至下限。

2、 冶炼：

（1） 通电前应检查电极是否有破损，有破损者需更换。

（2） 炉料熔化≥85%以上方可吹氧助熔，助熔时必须升起电极，助熔时间不大于10分钟。

（3） 全熔后取样全分析，然后分两批用Si粉，Ca-Si粉或Al粉还原，也可扒部分渣还原。渣白或浅绿色取两个试样全分析（二个试样间隔5分钟），白渣保持时间大于30分钟。

（4） 其余同氧化法。

（5） 走EAF+LF双联工艺生产的，按双联工艺规程执行。

第六章 终插铝量

一、电弧炉成品锭：

钢 种 1、低C钢，少发纹量，有夹灰要求的钢 2、中C结构钢（易开裂钢种限下限） 3、含Si结构钢、炮钢、高碳钢 4、弹簧钢 5、高碳钢 6、高速钢、高Cr工具钢 7、合工钢（低合金工具钢C≤0.60%插Al0.5㎏/t） 8、轴承钢 15CrA，38CrA，40CrNiMoA,12CrNi3A，12Cr2Ni4A等有晶粒要求的钢（上述钢号没有晶粒度要求，则按炭含量插Al） 9、不锈钢（含高Si、高Ti、餐具不锈钢不插Al） 二、电渣炉坯料用锭插Al量

钢 种 1、12CrNi3A,12Cr2Ni4A,18Cr2Ni4WA,15CrA,38CrA 2、30CrMnSiA,30CrMnSiNi2A,12Cr1MoV 3、0—2Cr13,4Cr14Ni14W2Mo,13Cr12NiWMoV 4、PCrNi1Mo,PCrNi3Mo,PCrNi3MoVA 5、1C18Ni9Ti 6、GCr15,GCr15SiMn 7、CrWMn,Cr12MoV 8、65Si2MnWA 9、50CrVA,25Cr2Ni4WA,45CrNiMoVA,30Cr2Ni2WVA 插AL量 1.5—2.0㎏/t 1—1.2㎏/t 0.8—1.0㎏/t 0.3—0.4㎏/t 2—2.5㎏/t 1—1.2㎏/t 0.4—0.6㎏/t 0.2—0.4㎏/t 0.8—1.0㎏/t

插Al量 0.8—1.2㎏/t 0.5—0.8㎏/t 0.4—0.6㎏/t 0.2—0.4㎏/t 0.3—0.5㎏/t 0.2—0.4㎏/t 0.2—0.4㎏/t 1—1.2㎏/t 0.8—1.0㎏/t Ⅱ 10电弧炉浇注工艺技术操作规程

第一章 总则

1、 铸锭是炼钢生产工艺流程中极其重要的一环。总的要求是：清洁、干燥、平整、严密、牢固。生产操作人员必须树立“质量第一”的思想，严格执行工艺操作规程，确保钢锭的浇注质量。

2、 铸锭所用的工模具，耐火材料及粉末材料等，必须符合有关的技术条件，技术标准要求。并妥善保管，保证其清洁、干燥。

3、 铸锭生产场地保持清洁、干燥、整齐，各种工具齐全、可靠、合用，并放在规定地点。

4、 各工序及时、准确、全面地作好操作记录。 5、 电渣炉坯料的浇注仍按成品钢锭规程执行。 6、 本规程适用于下注镇静钢。

T

第二章 工艺流程

1、 铸锭工艺流程由三个部分组成：工模具及原材料准备—浇注—钢锭的处理。 2、 铸锭工艺流程图 钢包 水口、滑板 钢包 出 退火 清理 装 配 烘烤 钢 工模具原材料准备 钢锭浇注 钢锭的 处理 模 冷 钢锭 整修 判定 入库 红送或热送轧制 锭盘的 修砌 帽口的准备 中注管、 锭模的 安 装 保护渣及 辅助材料 的准备

第三章 底盘的修砌

1、 修砌底盘总的要求是：紧、平、直、稳，清洁、干燥、流钢砖接逗严密、牢固。 2、 新锭盘的检查验收技术要求。

2．1上底面加工平整、不能有凹坑、凸包及车梯、无裂缝及缺损。 2．2下底及砖槽内光洁平整，不能有凸包、缺损、裂缝。

2．3砖槽的深度、宽度、长度及锭盘的外型尺寸符合有关技术参数（表1）

2．4耳轴牢固

3、有下列情况底盘应予报废。

3．1与中柱管、锭模接触的工作面磨损严重，形成的凹坑深度≥2 ㎜。 3．2砖槽缺损>200 ㎜以及边沿缺损、破裂或有孔洞。 3．3爬钢清除不掉且影响砌砖和摆模。 3．4耳轴松动或严重磨损，掉落不能吊挂。

4、新冷底盘使用前必须烘烤，温度≥80℃，烘烤≥2 h。 5、流钢砖使用条件。

5．1使用前必须在红钢旁进行烘烤，水份≤0.3%。 5．2不得有裂纹、破损、公母隼掉牙和严重弯曲。 5．3砖内大块灰痣，砂粒除不掉不能使用。 6、各种底盘使用流钢砖及逗砖方式的规定：

大六位 中心砖→连续四节200流钢砖→150尾砖 大八位 中心砖→200流钢砖→300流钢砖→200尾砖

糖浆水的配备：糖浆：水=1：4，若糖浆本身水份量，浓度低，可适当加大糖浆比例，以手感粘滑为准。

7、 修砌底盘

7．1底盘趁热修砌，冷底盘烘烤≥60℃后使用。 7．2除净底盘表面的不残钢，渣及糖浆砂。

7．3砖槽底部铺适当厚度的干砂，以便摆砖。中心砖，流钢砖摆放端正，上面与底盘平面平齐，高不超过2 ㎜，要求流钢砖不低于底盘平面。

7．4流钢砖接逗严密，接缝≤2 ㎜。

7．5砖两侧用干砂扎紧，留10-15 ㎜空位筑糖浆砂，并用小钢板进一步校平，校正流钢砖。

7．6尾砖未端用小砖块塞紧，然后用尾砖火泥冲筑紧实，使流钢砖砌筑牢固，以用力扯不起尾砖为准。

7．7流钢砖砌筑好后，吹掉底盘面上的干砂，然后用糖浆将流钢砖两侧及砖缝压填饱满，紧实，表面用抿刀抹光滑平整。糖浆砂埂子高度≤2 ㎜。

7．8锭重修砌好后，用压缩空气吹掉汤道内及工作面上的粘附糖浆砂渣灰。若有敷好的糖浆砂被吹掉应及时补上。

7．9底盘修砌好后，待糖浆砂干硬后，方可投入使用。

第四章 钢锭横模、中柱管、帽口的安装

1、新钢锭模验收条件。 1．1钢锭模表面质量规定：

1．1．1新钢锭模上下两端需加工平整，无裂纹、铸疤、外型四面的铸造型砂清除干净，飞边不影响安装操作。两端面平直度以1米直尺测量翘曲不大于1 ㎜。

1．1．2内表面应平整光滑，无裂纹、砂眼、孔洞、铸疤等缺陷和未清除的型砂、铁豆。 1．1．3钢锭模内表面凸起或凹陷深度不得超过1.5 ㎜，其平直度以1米直尺测其弦高：tt

1以下的锭模不大于3 ㎜，>1的锭模不大于4 ㎜。

1.1.4底塞孔周围30 ㎜以内不允许有气孔存在，30 ㎜以外的气孔应焊补后磨平。 1．1．5钢锭模吊环应铸牢，不得脱落，上端吊环应在同一高度，其吊环所用材质应符合工艺图纸的规定。

1．2钢锭模尺寸应符合工艺图纸的规定，其允许尺寸偏差：（㎜）

锭型 <1.1 ≥1.1 tt高度 ±4 ±5 内孔边长或直径 ±3 ±4 壁厚 －5 －6 底塞孔 直径 +3 -2 +3 -2 底厚 +1 -3 +1 -3 椭圆度 ≤3 ≤3 注：a. 测量底塞孔底厚以圆周四等分点测量，应保证至少有两点符合上表规定。

b．内壁口皮应有10-15 ㎜的倒角（呈45°）。 C．底塞孔中心偏差不允许超过10 ㎜。 1．3钢锭模化学成分应符合下表规定： 材质 稀土镁球铁 化学成份 C Si Mn P S Mg残 Re残 3.2/3.8 2.0/3.0 ≤0.8 ≤0.07 ≤0.07 ≥0.03 ≥0.01 注：化学成份允许其中一个元素偏差不大于10% 2．钢锭模判废条件。

tt

2．1 ≤1.1钢锭模有裂缝宽度≥2 ㎜，≥1.7钢锭模有裂缝≥3 ㎜。

t

2．2 ≤1.1钢锭模有裂缝宽度<2 ㎜，但不超过下表规定者：

位 置 长 宽 度 度 1.5—2.0 1.0—1.5 <1.0 2．3 位 置 长 宽 度 度 2.5—3.0 1.5—2.5 <1.5 一方 230 280 380 tt一方 150 200 300 二方 130 200 230 三方或四方 80 150 200 ≥1.7钢锭模有裂缝<3 ㎜，但长度超过下表规定者： 二方 210 280 310 三方或四方 160 230 280 t2．4，内壁网状凹陷深度>1.5㎜（≤1.1锭模）或>3 ㎜（1.7锭模）。 t

2．5内壁及底面有脱层及砂眼>2.5 ㎜深（≤1.1锭模）或>3.5 ㎜深（1.7t锭模）。 2．6锭模底眼四周损坏深>50 ㎜。

2．7裂缝及内部缺陷测量以最深最长为准。

2．8上、下端面不平与帽口、底盘接触不严密、或模底上部、模口损坏严重者。 2．9浇出的钢锭明显变形。

2．10上端吊耳缺损一个以上者。

2．11钢锭模修复加工后尺寸不合要求者。 3．中柱管的验收条件。

3．1上口和下底加工平整，无凹坑、凸包等缺陷。 3．2内壁光洁、无铸造型砂、铸疤、裂纹等缺陷。 3．3吊耳牢固。

3．4外型及内空尺寸符合有关技术参数（表3）。

4．中柱管判废条件。

4．1中柱管内孔有铁疤凸出>5 ㎜。 4．2底面不平，放置不稳或不垂直。 4．3上口缺损，耐火籽无法围住漏斗砖。

5．圆筒砖不得有裂纹、扭曲、破损、公母隼掉牙。 5．2 水份≤0.3%。

5．3除净内壁砂粒，灰痣等。 6．帽口铁壳验收条件。

6．1内装帽口铁壳下底加工平整、无凸包，凹坑缺损。

6．2帽口铁壳内壁光洁、无铸造型砂、凸包、搓角、铁豆、无突边。 6．3铁壳外型无型砂、无缺损、破裂、吊耳牢固。

7．中柱管安装前先检查清理下底工作面的不残钢渣，保持平整。不能使用的应予报废或整修后再使用。

8．使用中的帽口铁壳破裂、缺损或爬钢清除不掉，吊耳脱落等应予报废。 9．绝热板及整体帽口的检查验收条件。 9．1绝热板不能有裂纹、破损。

9．2整体帽口下底磨平整，外形无破裂、缺损，四面厚度一致，铺边不影响使用操作和浇钢，不松泡，强度达到使用要求，不搓角。

9．3板、帽烘烤干燥。水份≤1.00%，不烤糊。 10．绝热板帽口的安装。

10．1帽口铁壳上、下底面及内壁的残钢渣清除干净。 10．2刚从红钢上脱下的铁壳尖冷却后再装板。

10．3拼装绝热板时四角用干燥小木楔楔紧。保证吊安时不掉落。 10．4拼装时绝热板断裂，缺损应重装。

10．5四角缝隙用废绝热板或石原棉线，耐火纤维毡塞紧。 11．钢锭模、中柱管及帽口安装。

11．1安装前准备好小铁铲、标准围、吹吸灰管、石棉线、马粪纸壳等工模具及原材料。 11．2安装前清除铸坑询问及侧壁的灰渣和巴钢。 11．3锭盘在铸坑内安放平稳、校平、对中。

11．4上底塞砖：用纸壳将砖裹紧，塞入底塞孔内，再用木锤打紧、打平，不得松动、歪斜、残损。

11．5安中柱管前将底盘面上的灰渣吹扫干净，画标准圈，保证中柱管安正。

11．6安第一节圆筒砖对准中心砖的中心孔旋磨几次，以上各节串装逗正，接缝严密。 11．7根据锭型选择好可用的中柱管，吊安时距底盘平面约100 ㎜高时停顿。使中柱管与标准圈对好后落下，安放平稳下底面与锭盘平面接触严密，必要时垫上石棉线或耐火泥圈。

11．8中柱管要压好流钢砖接头。

11．9在中柱管与圆筒砖之间填上耐火籽（粒度3—8 ㎜，70—80%；≤3 ㎜，20—30%。水份≤1.0%。）

11．10安钢锭模前应检查钢锭模好坏，必须用钢刷或铁铲清理，并用压缩空气将渣物吹净，清刷后的钢锭模不得有铁锈屑残渣。

11．11安钢锭模时，慢落轻放、不压坏流钢砖，否则应重做底盘。

11．12模底与锭模接触严密、平稳，必要时可垫石棉线或耐火泥圈、套子砖孔与流钢砖孔重合。

11．13安好钢锭模后，用吸灰管将集中在模底与汤道内的灰渣吸干净。

11．14安帽口。要安正，不歪斜，外压的整体帽将铁壳压圈压好，注意不压坏帽口，然后扳正。

11．15帽口需与钢锭模口皮接触严密，否则换帽口重安。

11．16锭模，帽口安装完毕检查合格后等待浇钢。必要时用盖板将中柱管与帽口盖好。 11．17安装好的锭模下一班浇钢在浇钢前必须检查模内，不清洁的要重新吹吸，拼装帽口绝热板松脱要重新安装或更换帽口。

第五章 钢包的准备

1．钢包的使用条件

1．1钢包的手动滑动机构完好。不松动，上下滑板框和上水口底板的工作面平整；整套机构无变形、断裂、缺损等，机构灵活可靠。上、下滑板框、下水口机构公差配合良好。

1．2钢包外壳无缺损、破裂。

1．3包底的三个脚完好无缺，口皮无残钢渣堆积。 2．新砌钢包技术要求。

2．1砌缝交错，泥料饱满，缝陷≤2 ㎜（干砌时≤1 ㎜），包口衬砖不松动，掉落。个别衬砖突出≤10 ㎜。

2．2座砖安正，其上水口砖孔和包底水口底板砖孔重合，保证能正常安装上水口。 2．3安透气砖时，不能将透气塞部位的胶纸撒掉，底部压管弄弯，弄断；透气砖与底砖间接触严密。

2．4钢包换透气砖，底砖与透气砖间用镁质捣打抖或自流浇注料填满扎紧。 3．新钢包烘烤。

3．1新钢包烘烤时间不少于20小时，烘烤温度≥800℃，如天然气小，可适当延长烘烤时间，必要时在包底加柴蘸油提高烘烤温度。烘烤起止时间作好记录。

3．2不烧高Al砖，M—C，A—M—C砖钢包采用大火烘烤，中途不能熄火。焦油粘土砖先小火，后大水烘烤。

4．新钢包第一炉可出除高合金钢、军工钢、出口钢材及有特殊要求的钢种外的所有品种。新钢包前三炉有条件时须经VD或钢包吹Ar处理。

5．钢包清理

5．1清除包底，包壁及口皮的残钢渣，并在对准电炉出钢槽一侧的钢包口皮敷一层泥料。

5．2包底巴钢清除不掉的，需将透气砖处吹开，检查Ar通后出同一钢种，并走LF或LF+VD。

5．3用前检查钢包砖缝和砖层厚度，有深坑、砖缝起槽或裂缝不见底，用钢包火泥和水或卤火扎补好，也可用镁质捣打料扎补。

6． 钢包报废条件

6．1 大生产及LF钢包。

6．1．1 大面积砖层厚度≤20 ㎜或迎钢面砖掉落现保险砖。 6．1．2 大量砖缝起槽，裂缝过深无法修补。

6．1．3 LF精炼钢包渣线一圈M—C砖有蚀坑深度≥80 ㎜，（粘土砖≥60 ㎜），不能继续作LF精炼用。

6．1．4 座砖严重蚀损，破烂，上不起上水口砖。

6．1．5 LF精炼包透气砖蚀损较深或不通气（补好后满足前四条可作出成品钢用）。 6．2 VOD钢包报废

6．2．1 VOD钢包包衬厚度≤70 ㎜，包底衬厚度≤40 ㎜。

6．2．2 长时间搁置未用的钢包如钢包底，包衬砖起层剥落可松泡厚度≥15 ㎜。 6．2．3 包底，包衬和包口残钢，残渣过多清除不掉影响正常精炼。

6．2．4冷钢包包底，衬砖炸裂松动不能正常使用，砖缝侵蚀沟槽和局部小蚀坑，砖缝裂开宽度≥23 ㎜，必须用卤水调钢包水泥扎补牢实可继续使用。

7．滑动水口的装配

7．1检查水口机构及坐砖孔，滑板砖及下水口的工作面，不平整、不光滑，有缺损裂纹，尺寸不合的砖不能用，同时清理工作面上的灰渣等异物。

7．2调好耐火泥料，干稀适当，不得有未发散的硬块和≥0.5 ㎜的粗颗粒。 7．3准备好兑有石墨粉的润滑油及相关工具。

7．4上水口孔径≥Φ80 ㎜必须更换，周围泥料饱满、均匀，下端与底板平齐，不歪斜，窝子用卤火调耐火泥料扎紧，持平。

7．5滑板砖及下水口每炉更换，不能连续使用。

7．6清除上下滑板框和上水口底板工作面上粘附的耐火泥料和残钢，油锅巴，并吹扫干净。

7．7选择滑板，水口砖。用最平整，光滑的一面作为上下滑板之间的滑动工作面。 7．8将下水口砖，上下滑板砖装入滑板框，砖的工作面与滑板框工作面平齐，如公差尺寸不匹配，应重新换砖。

7．9在上下滑板及滑板框、轴上刷上润滑油。上下滑板机构合拢插销栓或旋转轴卡住上下滑板框。若不合适，应打开重装。

7．10用调试开关把反复上下试试上下滑板开关的松紧程度，用10㎏左右的力能够拉动即可。

7．11用灯光检查上、下滑板和上水口与上滑板之间是否接触严密，以不漏光为准。 8．新换上水口钢包必须集中烘烤窝子部位20分钟以上。

9．不同钢种统一用Φ55 ㎜孔径水口，浇稀土钢及含Al、Ti等流动性差的钢种不能用新换的上水口。

10．易切钢钢包专用，材质粘土砖。

11．出炉前用参和炭粉的干燥石英砂填满水口窝子，呈“馒头状”即可（高出钢包底平面≥50 ㎜）。

第六章 钢的浇注

1．出钢前的准备

1．1出炉前检查钢包，锭模等准备情况，作好浇钢，事故处理的准备工作，所有人员须到浇钢现场。

1．2检查地浇车的运行情况。运行不正常应联系修理好后方可出钢浇注。 1．3出钢前钢包烘红，温度≥800℃。

1．4除净包中灰渣。用浇钢开关把检查调试好滑板开关松紧程度。 1．5关紧滑板，用石英砂填满水口和窝子，形成“馒头状”。

1．6搞好钢包调度，避免在炉后等出钢，炉后等10分钟以上，需重新烘烤钢包或在炉后用天然气烘烤。

1．7出钢前15分钟内将保护渣加入模内，散加保护渣应先在模底垫好纸壳。保证渣子不进入汤道，并且一次加够。袋装加入要轻放，不散包。

2．保护渣的使用要求。

2．1干燥不结块，水份≤0.7%。 2．2袋装加入，包装重量误差小。

2．3 1Cr18Ni9 (Ti)及“O”字头的低C超低C不锈钢，模具钢、45Mn17AL3，用CC—2保护渣，其它钢种通用一种复合保护渣。

3．各种锭型保护渣的加入量规定如下表

2500 ㎏锭型为大袋，袋装量5—5.3㎏。袋，其余锭型为小袋，每袋重量为1—1.2㎏/袋。

锭 型（㎏） 400 2500 525（扁） 620（扁） 500（八角） 1100 1700 700 袋装加入量（袋/支） 1 1(大包) 1 2 2 3 4 2 散加（㎏/支） 1.1—1.3 / 1.1—1.3 1.8—2.0 1.6—1.8 2.8—3.2 3.8—4.2 1.6—1.8 4.准备好发热剂，炭化稻壳保温剂，铁屑，引流管，纸尖帽、浇钢开关把，撮瓢等原材料及工具。

5．出炉

5．1钢水温度控制。

5．1．1 电炉成品钢直接浇铸，炉后钢包温度高于本钢种液相线温度80—100℃。 5．1．2 VD或LF处理的钢水，出罐温度高于本钢种相线温度60—80℃，但VD处理前钢水温度应高于出罐温度50℃。

5．1．3 出完炉不经VD或LF时，直接加炭化谷壳于渣面上，否则处理后再加入，加入量2—3袋（12—18㎏）。

5．1．4 小锭多盘浇注温度走上限，大锭走下限。

5．1．5 出炉后根据钢种和钢水温度决定镇静时间，一般不少于5分钟。若要进行炉外处理可不镇静。

5．2 出钢时将钢包吊放适当位置，浇钢工拉扶，出钢钢流由小到大，防止冲刷水口及包壁。

5．3浇注工长，必须做到电炉了解冶炼的钢种，进度和温度情况，同时根据行车电子称显示及黑板上的预计出钢量，确定钢锭的浇注支数。

5．4钢包搁上地浇车时应轻落轻放，浇注工拉扶，注意掌握好搁上地浇车的位置。 5．5钢包搁上地浇车后，铸车的启动，刹车要注意平稳运行不颠簸。同时注意不压坏或拉断地浇车拖线。

5．6在地浇车铸坑端头放置余水钵。 6．钢的浇注。

6．1对好水口：手动水口的下水口从包底中间往外滑动为开。移动地浇车的大车和小车，以下水口砖的外沿与漏斗砖中心对齐为准。

6．2开浇时用力将注孔全部打开，待钢液正常后再调整注流。 6．3浇注第一盘应用盖板盖住钢锭模。

6．4如需引流，应在余水缸上或中柱管与锭模之间进行，引开后关小，然后对准水口浇注。

6．5开浇时，待石砂落下现红砂时，用力将注孔全部打开，待钢流正常后再调整注流。 6．6浇注下一盘时，注意可不关死。

7．注速控制：根据钢种和温度控制锭身注速。保护渣洗注要求平稳，均匀上升，以不鄱折，不沸腾，上升面不冒大火，火苗均匀为准。如上升面现红或钢水裸露，应及时补加保护渣，并抖散加入。

8．快上帽口时适当加大注流，上帽口1/3减小注流，填充帽口。帽口填充时间够，并使保护渣冒出帽口端面，以不溢出钢水为准，不能为了多浇注钢而浇短帽口。

9．各种锭型锭身和帽口的浇注时间规定如下

锭型（㎏） 400 2500 1100 1700 700 525（扁） 650（扁） 500（八角） 锭身（秒） 70—130 210—390 120—240 180—300 90—180 70—130 90—160 80—150 帽口（秒） ≥60 ≥180 ≥100 ≥150 ≥80 ≥60 ≥70 ≥70 10．浇注是否正常，以钢水在模内的上升情况为主，浇注时间为辅，不能单纯追求时间而忽视上升情况。

11．稀土钢，Al、Ti、V含量较高等钢种和低温钢水应快速浇注，高C钢，高 Mn钢，高Si钢等和钢水温度较高应慢速浇注。

12．不需加发热剂时，浇上帽口1/3左右及时加入炭化稻壳保温。可留1支不加，以观察帽口浇高，浇完后再加。

13．0—1Cr18Ni9(Ti),高Mn钢，含Cu钢，模具钢，锋钢（含AL）必须加发热剂。 14．加发热剂的时间规定。 t

1.7以上大锭在浇完5—8分钟后加入，小锭型在第二板开浇后加入，发热剂燃烧完后及时加入炭化稻壳保温”。

15．各种锭型发热剂，炭化稻壳的加入量如下： 锭型（㎏） 发热剂（包/支） 炭化稻壳（包/支）

400 1 1

2500 5 3

1700 4 3

1100 3 2

700 2 2

525（扁） 1 1

650（扁） 2 2

500（八角） 2 2

16、发热剂每包重1.3㎏，炭化稻壳0.6㎏/袋；精密合金及RTi每支增加一包；浇注过程中发生跑箱，帽口跑钢事故后适当增加发热剂用量。

第七章 钢锭冷却及脱模

1．钢锭浇好凝固完后方可胶帽，拉红钢，拉红钢前准备好链条，铁牌，拉钩等工具。

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2．≥1.1锭型应先脱帽后拉钢（带帽保温除外）。

3．各种锭型脱帽及拉钢时间的规定（一律从全炉浇完起计算） 锭型（㎏） 400 时间（分） 25 2500 110 1100 60 1700 80 700、650（扁） 500 50 40 525 30 4．脱帽，拉红钢应按浇注盘数的顺序进行。若以最后一盘浇注完的时间计算到脱帽，拉红钢时间够时可不按浇注顺序进行脱帽，拉红钢，必须分盘管理。

5．红钢吊到脱模场后摆放整齐，同时将浇注完后挂在钢锭模上写有日期、炉号、钢号、锭型×支浸透、浇完时间的吊牌转到脱模场，摆放在该炉红钢上，并填写好钢锭流动传票。

6．钢锭在模冷期间不得放在潮湿地方，不准吹风扇，更不能打水强制冷却。

7．脱模时间到，脱模按盘进行，并用油漆在每支钢锭上写清炉号、钢号、盘号，条数并填写流动传票，不得混炉，混盘。各钢种脱模时间见附表4。

8．不得两炉同时拉钢，脱模于同一脱模场。

9．脱模后的钢锭转动到修钢场或退火炉， 同时流动传票随钢锭到修钢场或退火炉，并核对传票与实物是否一致。

10．运钢过程中如遇雨雪等须采取措施，不得有钢锭淋雨、雪。 11．掉队钢要写清炉号、钢号、盘号，处理后及时归队。

12．各钢浇口，余水饼，短锭须写清钢号或钢种代号，并分类堆放。

第八章 钢锭热处理

1．按技术中心1999年6月发布的《钢锭热处理制度》执行。 2．《钢锭热处理制度》上未规定的钢号需退火时，临时下发热处理曲线。

3．红送退火的钢锭温度要求≥600℃，即一般浇完后2：30必须装入退火炉。同时退火炉预热500℃，钢锭进退火炉后，迅速升温至退火温度。

第九章 钢锭整修

1．钢锭出厂前，检查钢锭表面情况，要求必须合格钢锭入库。 2．整修用风铲或吊砂轮，易开裂钢只能用风度铲铲修。 3．钢锭整修标准执行重庆钢铁集团特殊钢有限公司BB1-2000《钢锭检验评级技术标准》（2000年8月版） 附表：

表1 各种底盘尺寸参数 种类 对边直径（㎜） 对角直径（㎜） 砖槽长（㎜） 砖槽宽（㎜） 砖槽深（㎜） 锭盘厚（㎜） 大六类 1386 1600 1008 125 120 250 大八位 960.9 1040 750 125 120 220 280 2500 525扁 530 770 208/390 268/570 十二位 Φ2460 412+ 125 120 230 300 650扁 500八角 1100 700 400 560 340 520 1700 450 660 1305 中心砖孔对边（㎜） 280 表2 各种钢锭模尺寸参数 钢锭（㎏） 400 上口对边内空（㎜） 255 上口对边外型（㎜） 380 锭身高（㎜） 锭模高（㎜） 下底外型（㎜） 底塞孔φ（㎜） 种 类 上口内径φ（㎜） 上口外径φ（㎜） 中心孔φ（㎜） 漏斗高（㎜） 1815 360 500 220 250 940 220/530 340 440/750 517 880 965 850 920 1465 800 1120 940 1010 1535 870 380 110 710 110 330/530 110 1190 1010 1375 520 110 520 110 650 110 440/680 404 110 110 表3 各种中柱管尺寸参数 2240 380 540 240 270 十二位（1815） 420 540 220 250 中间外径φ（㎜） 下底盘φ（㎜） 下底盘高（㎜） 总高度（㎜） 锭 型 400㎏ 700㎏ 1.1t 1.7t 2.5t 525扁 650扁 500八角 340 780 80 1815 340 1230 80 2240 340 1230 80 1815 表4 不同钢种及各种锭型模冷时间的规定 模冷时间（小时） 4 5 8 10 12 3 4 4 表4 -1易产生纵裂的钢号 17Cr2Ni2 (Mo)HZ—18Cr2 Ni2 (Mo)HZ 20—50Cr(A) 30CrMnSiNi2 A 20 -35CrMnSi(A) 40—50Cr2 MnMo 40—50CrNi 1Cr17 轴承钢类GCr15 GCr6 GCr15SiMn GCr9SiMn等

模冷时时间如下：

ttt

700㎏ 6h 1.1 9h 1.7 12h 2.5 17h 表4—2易产生内裂的钢号

40—50CrNi 38CrSi 9SiCr 8MnSi 4Cr9Si2 4Cr1OSi2Mo 20—50Mn2等>400㎏锭按表4 -1相应锭型模冷时间执行，同时24小时内退火

表5 保护渣的化学组成及要求（复合保护渣） 组份 SiO2 AL2O3 ≤14 CaO 8—12 ∑FeO3 ≤3 H2O C 熔化温度 含量% 35—41 ≤0.7 14—18 1114—1154℃ 说明：低C及超低C不锈钢，模具钢保护渣用CC—2渣。 表6 炭化稻壳技术要求

1、 化学组成 C固 40—55 SiO2 ≥85 堆密度(g/㎝) ≤0.1 3灰份 ≤50 AL2O3 ≤2.0 挥发份 ≤15 CaO ≤4.0 水份 ≤1.5 Na2o+K2O ≤3.0 熔点(℃) ≥1500 灰份的化学成份% 2、 物理性能 发热值(KCaL/㎏) ≥5000

Ⅲ 分钢种工艺技术操作规程 第一章

易切钢工艺技术操作规程

一、 钢的用途：

本钢类供机床或自动机床切削加工用热轧或冷材之用。 二、冶炼特点：

为保证钢的热加工性能，应确保Mn:S≥6(Y15的Mn:S≥3) 三、冶炼工艺：

1、用硫铁矿调整S时，应氧化初（吹氧脱C前）加入，用S磺调查S在出氧化大渣后加入。

2、氧化温度≥1580℃，加矿沸腾≥10分钟，脱C量≥0.20%。 3、出渣温度≥1600℃，出渣量≥90%。

4、出渣后向钢液面加入Si块1.5—3.0㎏/t，插Al0.5—0.8㎏/t，Mn、C调动规格下限，S调到规格中限，P进入规格。

5、亮渣组成：镁砂，白泡石，渣量为2%，其中白泡石3—5㎏/t。

6、镁砂渣形成后用Si粉2批脱氧，充分搅拌后取R1、R2，还原Si规定：有规格下限的。还原Si≥规格下限；无规格下限的还原Si≥0.09%；若还原Si低，应再加Si粉还原，重取样。

7、出钢温度1600 —1630 ℃。看圆碗试样合格。 8、出炉插AL0.5㎏/t。

9、在钢包中调整S成份，加硫磺，S的回收率按100%计算。 10、余同基本规程。

第二章 Y15L工艺技术操作规程

一、钢的用途：本钢种主要用于火花塞切削用钢，要求有良好的切削性能，一定的强度和韧性，较好的表面光洁度。

二、冶炼特点：

1、为提高钢的切削性能，采用半脱氧工艺。

2、为防止Mn低脱格和减少钢液对炉体，水口砖的浸蚀，要求还原Si0.09—0.14%。 三、冶炼工艺：

1、用硫铁矿调整S在氧化初期吹氧脱C前加入，用硫磺调整S在出氧化渣后加入。 2、氧化温度≥1570℃，加矿沸腾≥10分钟，脱C量≥0.20%。 3、终点C≥0.06%，出渣≥90%以上。出渣温度≥1620℃。

4、出渣后钢液面加入Ca—Si块2—2.5㎏/t,Fe—Si粉0.8—1.2㎏t,将Mn、S、P调整规格中下限。

5、加入合金后用3—5㎏/t的白泡石及镁砂造渣，炉渣形成后用Si粉1—1.5㎏/t，继续脱氧可用适量C粉保持炉内气氛]，要求还原Si0.09—0.14㎏/t。若还原Si低，应再加Si粉脱氧，再取还原试样。

6、加入镁砂渣10—15分钟，炉渣形成，合金化完后充分搅拌取R1、R2及圆碗试样。 7、出钢条件：化学成份合内控标准，圆碗试样合格，温度1600—1620℃。 8、出钢不插AL，余同基本规程。 四、浇注

1、滑动水口，上下滑板只用一次。

2、镇静时间≥5分钟，可进行钢包吹Ar处理。 3、用复合保护渣浇注。

4、注速：2.5 锭：锭身：4′30″—6′30″，帽口≥2′ 400㎏ 锭：锭身：90″—130″， 帽口≥60″ 5、 余同基本规程。

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第二章 滚珠钢工艺技术操作规程

一、 钢种特点：本钢种对非金属夹杂物要求很严，冶炼时间应加强去气，排除夹杂，脱氧，脱硫操作。采取中温出钢，中低温浇注。

二、冶炼工艺：

1、电炉LF—VD或电炉—VD

2、大修后前五炉，中修后前三炉，新炉盖，新出钢槽和炉体很坏时不得冶炼，新钢包不得用来出钢。

3、炉料以生铁，碳钢切头、及地废组成，不用毛铁，压块及渣钢。 4、氧化温度：矿石氧法≥1580℃。矿石吹氧≥1560℃。 5、脱C量≥0.30%。

6、除渣条件：温度≥1580℃，P≤0.008%，C不低于下限0.20%，出渣插AL1.0㎏/t。 7、采用C 粉渣工艺，不能用Ca—Si脱氧。

8、采用低碱度渣操作，炉渣碱度控制在1.8—2.5%；碱高换渣在加Si粉后，新渣料加入后应充分脱氧，但出炉前10分钟内不得换渣。

9、出钢条件：S≤0.020%，Si≥0.15%（不足可适当加一批Si粉），圆碗合格温度10—1660℃。

10、出钢插AL 1.0—1.3㎏/t,分2—3串插入。

11、VD处理：真空度≤20乇，保持时间≥8分钟以上。出罐温度1500—1520℃。 12、钢锭整修时多用风铲，少用砂轮，不得出现砂磨裂纹。 13、钢锭需退火。 14、其余同基本规程。

第四章 弹簧钢工艺技术操作规程

一、钢种特点：

本钢种Si、Mn含量较高，钢流动性良好，容易过热，高温下吸收气体严重，白点敏感性较强，有石墨化倾向，容易产生表面脱碳，因此要求入炉材料水份应合格，氧化沸腾良好。加入硅铁应烘红，出炉温度严格按规定温度，防止浇注时出现跑水事故。

二、冶炼工艺：

1、大修后前五炉，中修后前三炉不得冶炼，炉底膛水过多不炼。 2、氧化温度：矿石吹氧法≥1570℃，5OCrVA,5OCrMn≥1580℃ 矿石脱氧化法≥1580℃

3、 脱C量：≥0.30%，加矿沸腾≥10分钟

4、 出渣条件：温度≥1590℃，出渣插AL0.5㎏/t 5、 炼含W弹簧钢Fe-W不得用撮箕倒入炉内。

6、 5OCrVA：梯形弹簧钢用C粉渣20分钟，三批Si粉还原，其余同C—Si粉渣还原，还原Si≥0.17%。

7、 Si块加完应充分搅打≥8分钟方可出钢，若补加Fe—W≥50㎏时，应烧20分钟充分搅拌出炉。

8、 出钢插AL0.2 0.3㎏/t,5OCrVA，5OCrMnMo，0.5—0.8㎏/t. 9、 余同基本规程。

第五章 硼钢工艺操作规程

一、 钢种特性及用途：

钢中加入微量硼（0.0005—0.0035%）可显著提高钢的淬透性，节约NCr合金的用量。硼还可以显著提高钢的冲击韧性，细化晶粒。同时提高抗拉张度。一般碳、氮含量高硼的作用要显著降低，因此高碳钢一般不加硼。

硼钢用于汽车、拖拉机齿轮、轴、弹簧等零件，也可用作轻武器用钢。 二、冶炼特点

1、氧化期应高温沸腾去气体，还原期加强脱氧，出钢前用Al、T固定N再插硼。插硼前钢水温度在1610—1630℃为宜，同时渣子应干稀均匀，保持良好的碱度和流动性，保证硼的收复率稳定，成品硼控制在0.0015—0.0025%为宜。

2、炉料中严禁含铜及五害元素（铅、锌、砷、锑、铋），冶炼40MnB时，注意残余Cr、W、Mo元素，分别应不大于0.15%、0.05%、0.05%。

3、采用氧化法冶炼。大修后前五炉，中修后前三炉不得冶炼，新炉盖、新出钢槽、新钢包不得使用，出钢槽、钢包必须保持清洁，所使用脱氧材料必须干燥。

4、在插Al—Ti—B前，注意Si含量，以免用Si造成成份出格。

5、轻武器用硼钢材，要求氧化物≤2.5级，硫化物≤2.5级，必须加强脱氧，脱硫、搅拌工作。

6、可进行VD处理（应按VD处理规程执行）。 三、冶炼工艺

1、氧化温度≥1580℃，脱C≥0.30%，加矿沸腾≥10分钟。 2、终点 C≥0.08%（成品C≤0.20%的硼钢）。

3、除渣条件：P≤0.010%，军工钢P≤0.008%，温度≥1610℃。 4、除渣插Al0.8—1.0㎏/t.

5、采用C—Si粉渣工艺还原（军工钢用碳粉渣还原）稳定Si 0.15—0.22% 6、出钢温度按基本规程规定，VD处理后温度可低于规程下限20℃。

7、出钢插AL 1.0—1.2㎏/t，分两串插入。55SiMnVB插入0.4—0.8㎏/t。

8、加硼方法：先将硼铁装入铝皮内，用铁扒杆套好。插完铝加完钛后将Fe—B插入钢液中，然后用扒杆用力打搅，使硼铁迅速进入钢液。执行Al—Ti—B工艺。

9、钛铁加入量（按不计烧损加入） 16—18CrMnB 0.0015% 20MnMoB 0.06% 50BA,20MnVB 0.05% 55SiMnVB 0.05%

40MnB(H) 0.07%，含Ti钢按化学成分规格配入。 10、 其余按基本规程执行。

第六章 铬锰钛合结钢工艺技术操作规程

一、钢种特性及用途

铬锰钛钢具有良好的机械性能和加工性能。钢中加入少量钛可能细化晶粒，提高钢的强度和韧性，经渗碳和热处理法，不仅机构性能高而且可以得到硬而耐磨的表面，强而韧的心部，热处理变型程度也小。因此用来制造开关复杂和重要部位零件，如汽车、拖拉机的齿轮、主轴、换向器等。

二、冶炼特点：

1、炉料不得采用渣钢，压块等。

2、大修后前五炉，中修后前三炉，新炉盖、新钢包不得冶炼。

3、钢液加钛后其粘度明显增加。非金属夹杂物不易上浮，钢材上容易出现低倍缺陷，如皮下夹杂，断面夹杂、鄱皮、皮下汽泡等。故采用氧化法高温冶炼，高温浇注。

4、还原期应注意Si、Ti的控制。加Ti后炉渣中SiO2被还原，增加钢中的Si含量。 三、冶炼工艺

1、氧化温度≥1580℃、脱C量≥0.30%，加矿沸腾≥10分钟。 2、除渣P≤0.010%，20CrMnTi的终点C≥0.05%。 3、出渣插AL0.8—1.0㎏/t。

4、采用C粉渣20分钟，加三批Si粉还原，还原稳定Si0.15—0.22%。

5、加Ti前应扒渣，并用小块石灰调渣，石灰基本熔化，温度在1610—1630℃，加入钛铁。执行Al—Ti—Al工艺。插AL量1.0—1.2㎏/t。

6、加完钛后应充分搅打，深度搅拌≤8分钟必须出炉。 7、出炉温度1620—10℃。 四、浇注

1、钢民烘红，出炉后钢包钢水测温1600—1620℃。 2、其余同基本操作规程。

第七章 稀土钢工艺操作规程

一、钢种特性及用途

钢中加入稀土元素可以细化晶粒，有利于碳化物的均匀分布，改善钢的热加工性能和机构性能，提高合金钢结构钢的冲击韧性，因此常用来生产锅炉钢板，汽车大梁等重要部件。

二、冶炼特点：

稀土元素在钢中极易氧化，产生夹杂，使钢液变得粘稠，流动性差，而且夹杂物难以上浮，浇注时水口易结瘤。因此需强化脱氧，高温氧化，高温浇注，加强钢包烘烤尽可能采用VD或底吹Ar处理，增加钢液流动性，去除夹杂。

三、冶炼工艺

1、氧化温度≥1580℃，脱C量≥0.30%。加矿沸腾≥10分钟。 2、除渣P≤0.012%，温度≥1600℃。

3、除渣插AL0.8—1.0㎏/t，稀薄渣下将Si、Mn配入规格下限。 4、C—Si粉渣还原，还原Si≥0.20%，Mn进入规格。

5、出钢温度1630—1650℃，出钢槽清洁，出钢口畅通，出炉时间≤4分钟。 6、稀土加入方法：

09MnReL,12MReL按不计烧损0.10%于出钢1/3时快速加入钢包内，混冲均匀。16MnReL加入量为0.07%，方法同前。

7、炉后温度≥1620℃，若温度≥10℃可进行VD或吹Ar处理，处理后温度≥1610℃直接浇注。

8、 浇注：稀土钢不能用新换的上水口。温度正常浇注过程中一般不收流，上帽口1/3再减少注流。

9、 其余同基本规程。

第八章 碳素工具钢工艺技术操作规程

一、 主要质量问题

该钢类具有石墨碳析出的倾向，易产生皮下汽泡，皮下夹杂和缩管。标准对残余元素严格，锰成分范围较窄。

二、冶炼工艺

1、冶炼方法：采用C粉渣工艺生产。

2、炉体要求：大修后前五炉，中修后前三炉，新炉盖、新出钢槽和炉体很坏时不得冶

炼，不得新钢包出钢。

3、氧化温度≥1540℃，脱C量≥0.30%，加矿沸腾≥10分钟。 4、除渣P≤0.015%，带“A”P≤0.010%。 5、出渣插Al0.2—0.4㎏/t，C粉渣20分钟后加 2—3批Si粉脱氧，还原Si0.2—0.25%。 6、出钢插Al:Ti2A,0.2㎏/t，其余0.3㎏/t。 7、出炉温度1560—1580℃。

8、包中温度：1530—1560℃，温度高时可吹Al处理。 三、浇注工艺要点 1、镇静时间≥7min。 2、禁止高温快注。

3、帽口浇注时间和高度必须保证。 4、末尽事宜按基本操作规程执行。

第九章 铬钨合金工具钢工艺技术操作规程

一、冶炼特点：

1、本钢类含W量较高，钨铁比重大熔点高，尤其是氧化法冶炼，还原期加入大量钨铁沉积炉底，容易造成化学成份不合。因此，还原温度应高些，钨铁应分批加入充分搅拌使钨铁全部熔化。

2、3Cr2W8V钢锭易开裂，采用及时退火。 3、炉底有凹坑不得炼些类钢。 二、冶炼工艺

（一）返回吹氧法：

1、配料：采用本钢种或近似钢种返回料，合金及低P、S的碳钢切头，增C材料采用废电极，焦碳籽或电极粉。

配料成分：C高于规格上限：0.20—0.30% P≤0.025%,Mn≤0.50%,W配至规格中下限。 2、钨料不能进在炉底，只能进在炉子中下部或上部，还原斯加钨铁不能用撮箕倒入炉内。

3、 炉料全熔化后充分搅拌全分析。

4、 氧化温度≥1580℃，吹氧压力≥0.6MPa，脱C量≥0.30%。

5、 吹氧结束后取O2全分析，随即加入电石4—6㎏/t及Si粉2—3批调整炉渣，根据熔清试样分析配加Fe—W。

6、 炉渣稀释后，扒除氧化渣，然后再加亮渣。亮渣形成后，加入电石2—4㎏/t及三批Si粉脱氧。

7、 加完Si粉后充分搅拌取R1、R2，若需取R3须间隔6分钟搅拌再取。 8、 出钢条件：成分进入规格，园碗合格，温度1580—1610℃。 9、 出钢前8—10分钟加入Fe—V。 10、 出钢前插Al0.4—0.5㎏/t，含Si的钢种插AL0.2—0.3㎏/t。 11、 若W含量≥2.0%可采用倒包法冶炼。 12、 余同基本规程。 （二）氧化法：

1、炉料采用碳钢切头及少锈的地方废钢及生铁，不用渣钢及压块。 2、氧化温度≥1580℃，脱C≥0.30%，加矿沸腾≥10分钟。 3、除渣P≤0.012%。

4、亮渣不插AL。亮渣形成后分批加入Fe—W。不准用撮箕倒入。

5、采用C粉或电石还原，电石用量4—6㎏/t，保持20分钟渣白或灰白加三批Si粉脱氧。

6、还原期补加Fe—W规定补加量≥0.50%时，烧30分钟搅拌才能出钢。 7、余同返回法或基本操作规程。

第十章 高铬合金工具钢工艺技术操作规程

一、主要质量问题

该钢类易产生内部及表面裂纹、缩管、网状碳化物不均匀性严重，要求冶炼温度及C含量不宜过高。

二、冶炼工艺

1、冶炼方法：返回吹氧法+倒包。

2、炉体要求：大修后前五炉，中修后前三炉，新炉盖、新钢包不得冶炼。

3、配料：炉料由本钢种或类似本钢种的返回料，低P、S碳钢切头及合金组成，增C材料采用电极粉或废电极。

配料成分：C：≥标准规格上限+0.4-0.5% Si：0.60-0.80% P≤0.025% Cr:8.0—10.0% Mo：规格中限

4、通电≥40分钟且炉料熔化70%以上吹氧助熔。PO2≤0.6MPa。 5、炉料熔清后取样全分析。

6、氧化温度≥1540℃，脱C量≥0.20%，终点C≥规格下限0.20%。

7、吹O2结束后，根据O1考虑回铬涨C配铬至规格下限，MO配至规格中限。同时加入电石2—4㎏/t及Si粉调整炉渣。

8、炉渣稀释，流动性良好，扒除氧化渣。再加入石灰、白泡石、氟石、炉渣形成后再加电石2—4㎏/t，及Si粉还原，渣白，温度≥1600℃倒包。

9、倒包回炉后，调整炉渣，渣白或浅绿色取R1、R2。 10、出钢前20分钟补加Fe—Mo,8—10分钟加入Fe—V。 11、出钢插AL 0.2—0.4 ㎏/t。

12、出钢条件，圆碗试样合格，成分进入规格，温度1530—1560℃。 13、包中温度：1500—1530℃。 三、浇注工艺

1、镇静时间≥6min。

2、加强帽口补缩操作，帽口浇注时间大于锭身浇注时间。 3、禁止高温快注。

4、钢锭24小时内及时退火。 5、钢锭表面整修不用砂轮整修。 四、未尽事宜按基本操作规程执行。

第十一章 高速工具钢工艺技术操作规程

一、 主要质量问题：易出现碳化物不均匀缺陷，易产生缩孔，导热性差，钢锭冷却时易出现炸裂，易产生断面夹杂，化学成分W、Cr、V应控制中下限。

二、冶炼工艺

1、冶炼方法：返回倒包法。

2、炉体要求：大修后前五炉，中修后前三炉，新炉盖（连续冶炼高合金钢除外）。新出钢槽、新钢包不得使用。

3、配料：炉料由本钢种或近似钢种返回料，低P、S切头、合金组成。 配料成分：C：≥规程上限+0.3-0.5%

Si：0.60-0.80%

P≤0.023%，W、Mo按出钢量配入规格中限。 Cr:2.0—3.0%

4、布料：W、Mo只能进在炉子中上部或下部。

5、能电≥60分钟且熔化≥80%以上，方能吹氧助熔PO2≤0.6MPa。 6、氧化温度≥1570℃，脱C≥0.20%，PO2：0.6—1.0MPa。

7、吹O2结束后，取样，同时加入电石6—8㎏/t，及少量Si粉还原。炉渣稀释后，流动性好，扒渣≥90%；并根据O2结果，配入Fe—V，Fe—Cr至规格中限。W、Mo至规格下限。

8、 倒入合金后，加石灰7—10㎏/t，电石3—6㎏/t，造新渣，并用Si粉还原，还原Si0.18—0.28%，含AL钢还原Si 0.12—0.18%。

9、 炉渣变白，温度≥1600℃条件下倒包，倒包过程中在钢包加入Ca—Si块0.7—1.0㎏/t，Al块0.5㎏/t。

10、 倒包回炉后取R1、R2间隔6分钟后取R3。

11、 还原期补加W、Mo应缓慢匀速加入，并推搅。若补加量≥0.5%，需烧20—30分钟，充分搅拌后取还原样。

12、 含Al高速钢Al方法：扒渣≥90%，加入铝锭，充分搅打后加入小块石灰5—10㎏/t，萤石造新渣。铝锭加完后≥30分钟方可出炉，出炉不插AL。

13、 不含Al钢，出钢插Al 0.2—0.3㎏/t，出钢过程中钢包加Ti0.03%。 14、 出炉温度1550—1570℃。 三、浇注工艺

1、镇静时间≥6分钟。

2、严格控制浇柱温度禁止高温浇注，帽口填充时间≥锭身浇注时间。 3、脱模后24小时内及时退火。 4、钢锭整修不用砂轮，采用风铲。 四、未尽事宜按基本操作规程执行。

第十二章 不锈钢工艺技术操作规程

一、 铬不锈钢：

此钢类可用作较高韧性和冲击负荷的抗腐蚀零件，医疗器械和生活用品等。 冶炼特点：0—1Cr13易产生轴心晶间裂纹需加强脱氧脱硫工作。1Cr13机械性能不易合格，碳应控制在0.09—0.14%。此钢类C低铬高，流动性差，易产生低倍夹杂，应做到高温氧化精炼，防止鄱皮做好保护浇注工作。2—4Cr13易产生纵裂，应加强缓冷和退火消应工作。

工艺要点

1、 采用返回吹氧法+倒包工艺生产。炉料配Cr9—11.0%,Si 0.6—0.8%，P≤0.028%. 2、 通电≥40分钟方可吹氧助熔，PO2≤0.6MPa。 3、 氧化温度：0—2 Cr13≥1600℃，3—5 Cr13≥1580℃，脱C≥0.2%，PO20.7—1.0MPa。 4、 吹O2结束后，根据O1考虑回Cr倒入Fe—Cr至规格下限，Fe—Si 8—10㎏/t，及Si粉，Ca—Si粉，Al粉，还原。餐具用钢不用Ca—Si粉，Al粉，还原Si 0.30—0.50%。

5、 炉渣稀释后，温度0—2Cr13≥10℃，3—5Cr13≥1610℃可倒包，倒包出炉加入AL块0.5—0.7㎏/t,餐具用钢不用Al块。

6、 倒包加炉后，取R1、R2。军工，顶锻用钢要求扒渣造白渣精炼，白渣保持时间≥10分钟可取R3，非军工、顶锻用钢，倒包回炉后扒渣，白渣保持时间不做要求，但要求白渣出炉。

7、 出钢温度：0—1 Cr13≤1630—1650℃，2—5Cr13：1620—10℃。

8、 终插Al：0—1Cr13：0.8—1.0㎏/t;2—5Cr13:0.6—0.8㎏/t,餐具钢不用Al。 9、 1Cr13出钢前7—13分钟，加不计烧损的Ti0.15%。

10、 镇静时间≥6分钟，1—2Cr13禁止低温浇注。 11、 3—5Cr13大锭及时退火。2—5Cr13小锭应消应退火。 12、 未尽事宜按基本规程执行。

二、18—8型不锈钢冶炼，浇注操作规程。

含Ti钢易产生断面夹杂。管坯用钢为保证穿孔性能，应满足a相要求，需控制Cr：Ni≤1.8。对晶界腐蚀有特殊要求的Ti/C≥6。

冶炼工艺

1、 返回吹氧法+倒包。

2、 炉体要求：大修后前五炉，中修后前三炉，新炉盖（连续冶炼高合金钢除外）新钢包不得用于此钢。镁碳砖炉衬不得冶炼“1”字头钢种。

3、 配料：炉料由本钢种或近似钢种，低P切头，铁合金组成。

配料成分：C：0.40—0.50%; Si 0.6—0.80%

Ni按出钢量控制中限，P≤0.028% Cr:14—15%,Mo按出钢量中限。

4、 通电≥40分钟，炉料熔化≥70%方可吹O2助熔，PO2≤0.6MPa. 5、 氧化温度≥1600℃，脱C≥0.20%，PO2 0.7—1.0MPa

6、 氧化好根据O1考虑回铬配铬至规格下限，Fe—Si：12—14㎏/t，同时调整Ni，Mo元素，同时加入Si粉及Al粉还原。

7、 炉渣流动性良好，方可倒包，倒包出炉前插Al0.7㎏/t,倒包过程中钢包内陆续加Al块2.0㎏/t。

8、 倒包回炉取R1、R2。

9、 扒渣≥90%，加Ca—Si块1.0㎏/t，石灰10—20㎏/t，造白渣精炼，可用Al粉、Si粉。Al粉用量≤2.0㎏/t。

10、 温度10—1650℃，扒出部分炉渣。补加小块石灰5—8㎏/t，然后加Ti铁，加完10—15分钟出炉。

11、 钢包温度：1560—1590℃。

12、 浇注工艺：镇静时间≥7分钟，禁止低温浇注，采用CC—2型保护渣；保护采用发热剂+谷壳。

13、 未尽事宜按基本操作规程执行。

三、含高Si、高Cr、及高Ni钢冶炼，浇注操作规程

此钢类含Si较高，对气体敏感性较强，易产生水丝裂纹废品，易于过热。含Ni钢气体敏感性较强，易纵裂。

冶炼工艺：返回倒包法：

1、 配料：C≥规格上限。0.20—0.30%,Si 0.6—0.8%. P:4Cr9Si2≤0.024%, 4Cr10Si2Mo≤0.028%,其余≤0.027%Ni、Mo标准规格中限。 Cr≤标准规格下限3.0%。

2、 通电≥40分钟且熔化≥70%方可吹氧助熔，PO2≤0.60MPa。 3、 氧化温度≥1580℃，PO2：0.6—1.0MPa. 4、 脱C≥0.20%.

5、 吹O2结束后，根据O1考虑，回铬倒入Fe—Cr至规格下限，NiMo规格中限，并加入Fe—Si块7—10㎏/t，及Si粉还原，还原Si 0.3—0.5%。

6、 倒包出炉插Al0.5㎏/t,出钢过程中钢包加Al0.7—1.0㎏/t。 7、 倒包回炉后取R1、R2，扒渣90%并造新渣。

8、 出钢前渣折或浅绿色，出钢前8—15分钟加入烘红Fe—Si块。

9、 出钢插Al 0.4—0.5㎏/t,温度1580—1600℃，炉后1560—1580℃。

10、未尽事宜按基本规程执行。 11、 浇注：镇静时间≥7分钟，禁止高温浇注，钢锭及时退火。 12、余按基本操作规程执行。 四、含N不锈钢

此钢类为5Cr21Mn9Ni4N、3 Cr24Ni7SiNRe等以锰代替部分Ni得到良好的奥氏体组织，良好的高温抗氧化性能。前者用于内燃机作为阀门钢，后者用于化工陶瓷工业。

冶炼特点：含铬较高不易脱氧，加入氮后气体含量较高，钢液流动性能良好。温度过高影响N的收得率，并易产生跑钢漏钢事故。21—4N氮的收得率较低，3Cr24Ni7SiNRe氮的收得率较高。

工艺要点

1、 采用返回吹氧法+倒包工艺。

2、 配Cr量15%，脱C≥0.20%，氧化温度≥1580℃。

3、 吹O2结束后，据O1配入Fe—Cr和锰铁（用低碳锰铁时应考虑带入P含量）。锰按出钢配至规格中上限。Cr考虑回Cr影响及氮化铬代入Cr两者之和至规格下限，同时加入Si粉调渣。

4、 炉渣稀释后，流动性良好，扒氧化渣≥90%，再造新渣。亮渣烧好，再倒入氮化铬。21—4N按N的上限配入3Cr24Ni7SiNRe，按中限配入N，同时加入电石2—4㎏/t及C粉，Si还原。

5、 合金化完，温度1600—1620℃倒包。

6、 倒包回炉后，取R1、R2。军工、顶锻用钢要求扒渣造白渣精炼，白渣保持时间≥10分钟可取R3。非军工、顶锻用钢倒包回炉后扒渣，白渣保持时间不做要求，但要求白渣出炉。

7、 出钢温度：0—1Cr13：1630-1650℃、2-5Cr13：1620-10℃ 8、 冶炼过程严禁用AL。

浇注：1、采用CC—2型保护渣。

2、钢包吹N2处理≥5分钟。 3、 钢锭需及时退火。 9、 其余同基本规程。

第十三章 铁—铝—锰钢工艺技术操作规程

一、 钢种特性

此钢类为40Mn18Cr4V,45Mn17A13,15Mn26Al4等低温低磁不锈钢。因含Mn、Al较高，尤其是Al形成三氧化二铝污染钢液，流动性差造成钢锭表面差，易产生鄱皮、夹杂、斑点状液析等缺陷。故加AL前钢液脱氧良好，较高温度精炼。浇注时，此类钢体积收缩大，易产生缩管。

工艺要点：

1、 采用氧化法，不含铝钢也可以采用装入法或返回法生产。 2、 氧化温度≥1580℃，脱C≥0.30%加矿沸腾≥10分钟。 3、 出渣P≤0.010%，温度≥1610℃，出渣量≥90%。

4、 稀薄渣形成后，即可加入金属锰和低碳锰，Mn按上限配入。

5、 加Mn后，用电≥5分钟，可进行吹氧化锰，时间≤8分钟，氧压≤0.5MPa，吹氧结束后加电石2—4㎏/t，同时加2—3批Si粉还原，用量3—4㎏/t。

6、 炉渣黄白色，倒包，倒包过程中钢包加Al 0.7—1.0㎏/t。 7、 含Al钢加AL前温度1600—1630℃，调整成份完毕后≥5分钟，经推搅后扒渣≥90%以上加铝，铝的绝对烧损量为0.4—0.5%左右，铝加后搅打，同时加入小块石灰及氢石，渣量为1%。铝全熔后，用较低电压及电流供电。

8、 加完AL后≥15分钟即可出炉。

9、 不含Al钢氧化后（返回吹氧）加入金属锰（按上限配加）可吹氧化锰，停吹用电石2—4㎏/t，还原并加二批Si粉脱氧，温度≥1600℃，即可倒包，倒包回炉后扒渣，造新渣还原。

10、 40Mn18Cr4V稀薄渣形成后加入Fe—V，用Si粉还原，炉渣呈黄白色，温度≥1580℃即可倒包。

11、 出炉后钢包吹Ar≥5分钟。 12、 采用CC—2型保护渣，此类钢体体积收缩较大，帽口补缩时间≥锭身浇注时间。 13、 余同基本规程。

第十四章 精密合金工艺技术操作规程

一、钢种特性

此类钢为4J29、4J36、4J43、1J50、4J29是铁—镍—钻膨胀合金，主要用于和玻璃、陶瓷进行封接，是电真空工业中的重要密封材料。4J36、4J43为膨胀合金要求一定膨胀系数。4J50属高温导磁材料。

含Ni高对气体敏感性强，钢锭易产生冒涨和内部气泡，同时对硫十分敏感，低熔点的硫化物聚集晶界，易导致开坯裂纹。要求原材料必须干燥。白渣精炼，加强脱氧脱硫，钢水必须VD处理，化学成分需按内控要求，确保合金性能。

二、冶炼工艺

1、炉龄在10—15炉之间，新炉盖、新钢包、新出钢槽不能使用。

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2、炉料可由本合金返回料及1镍1钴（1J50需0#镍）、低P、S碳素钢组成，配碳量≥0.50%，不足量可用电极粉组成。

3、氧化温度≥1580℃，脱C≥0.30%，加矿沸腾≥15分钟。

4、稀薄渣成后调整Mn接近中限，加一批铝粉4—6㎏/t继续用Ca—Si粉脱氧，用量4—6㎏/t。

5、炉渣白即可取样全分析，白渣保持时间≥30分钟。

6、炉渣白，流动性良好，温度1620—1650℃，成份调整完毕，即可出钢，必须大口钢渣混出以利去硫。

7、必须采用真空Ar处理，真空度≤30托维持8分钟以上。 8、采用CC—2型号保护渣。钢锭必须剥皮。 9、余同基本规程。

Ⅳ 一炼电弧炉炉衬砌筑操作规程

一、 总则

电炉炉衬修砌质量直接影响电炉炉龄，当耐火材料确定后，砌筑质量是影响电炉炉龄的关键因素。根据生产条件，不断地规范砌筑管理和改进修砌工作，要求吨钢耐火材料消耗最低的修砌方法和修砌是我们工作的目标。

二、耐火材料的外观质量要求

1、耐火砖的尺寸及单重（见表1） 表1 耐火砖的尺寸和单重

名 称 镁砂砖 牌 号 ML—1 ML—2 MT10C—1 MT10C—2 尺 寸（㎜） 300×200×100 300×180/140×100 300×200×100 300×180/130×100 500×150×70/90 500×150×90/100 380×Φ180×150×200×27.5 230×115×65 230×115×65/55 单重（㎏） 17.5 13.5 17.8 13.8 17.4 20.7 27.5 5.0 4.7 镁碳砖 MT10B—5 MT10B—6 MT10B—8 M—1 M—18 镁 砖 2、耐火砖的尺寸允许偏差（见表2） 表2 耐火砖的尺寸允许偏差 名 称 镁砂砖 镁碳砖 镁 砖 ≤100 ±1.5 ±1 ±2 101～200 ±1.5 ±1 ±2 201～300 ±2 ±1.5 ±3 ≥300 ±2 ±2 ±4 相对边差（长、宽、厚） ±2 ±1 ±2 注：镁砂砖、镁碳砖平砌时，宽度尺寸允许偏差±2 ㎜；侧砌时，厚度尺寸允许偏差

±2 ㎜。

3、 砖的缺角、缺棱要求。

3．1镁砂砖缺角深度≤8 ㎜，缺棱深度≤6 ㎜ 3．2镁碳砖缺角浓度≤6 ㎜，缺棱深度≤4 ㎜ 3．3镁砖缺角深度≤5 ㎜，缺棱深度≤3 ㎜

4、镁砂砖，镁碳砖不允许有断面层裂和飞边；除微细裂纹外，不允许有明显裂纹；制品中不允许有异物松散和麻面现象出现，对于镁砂砖，不允许有乏白现象。

5、镁质补炉料粒度≤5㎜，镁质填缝料粒度≤2 ㎜；不定型耐火材料不允许有杂质，严防潮湿。

6、以上1、2、3、4条存在的不合格制品数量较多时，现场人员逐级反映至公司，以公司名义向供货厂家提出索赔和降价要求，对以上前3条，现场人员要轻拿轻放，避免制品受到冲撞。

三、拆炉： 1、炉墙部分

全部拆除炉墙的镁砂砖和三级镁碳砖，根据使用后实际情况部分拆除保险层的二级镁碳砖。

2、炉底部分

2．1拆掉炉底底部和炉坡上已损坏的全部工作层。 2．2如有穿炉现象，要将穿炉部位的残渣残钢清除。 2．3将炉底拆下废砖、灰渣打扫干净。 3、出钢槽部分

3．1根据实际情况，确定出钢槽的继续使用、修补后使用或者报废。 3．2需重新安装出钢槽时，应将铁槽和残钢残渣清除干净。 四、砌筑前的准备

1、将炉壳放在修砌位置，检查是否平稳。

2、检查炉壳部件是否被烧坏。若有要焊好，并进行泵压试验，水压0.8MPa。 3、检查需拆除的废砖，残钢残渣是否清理干净。

4、检查各种型号的镁砖和填缝料是否备齐，并准备好各种工具和安全设施。

五、炉衬砌筑操作

采用干砌筑电炉炉衬，砌筑时要砌平、砌紧，填空；上下相邻砖、前后相邻砖砖缝要交错，砖缝≤2 ㎜。

1、 炉底保险层

1．1在炉壳底部铁壳上均匀涂上水玻璃，平铺石棉料，铺垫耐火粉（可用白镁砂或填缝料）作绝热层，厚度20 ㎜。

1．2根据炉壳实际情况，确定保险层中心线，然后以中心线为准开始修砌，采用人字形方式干砌，平砌三层镁砖，侧砌一层镁砖。

2、炉底、炉坡的砌筑

2．1炉底用MT10C—1三级镁砖平砌一层，侧砌一层。以中心线为准采用人字形方式开始修砌，砖缝要错开，砖缝≤2 ㎜；用填缝料刮平，每层应尽量减少填缝料用量。

2．2炉坡用三级镁碳砖砌筑，高度600 ㎜。砌炉时要保证熔池直径，第一层炉坡砌完后，向上层炉坡每边退100 ㎜砌筑；采用方砖和扇形砖配合使用，用填缝料充实、刮平。

3、渣线、炉门的砌筑。

3．1修砌炉门：炉拱要与炉门水箱下沿相平，炉拱用镁砖砌筑，楔紧，不能用砖渣填充。炉拱上面可平放一层标准镁砖。砖缝用调制填缝料填实。

3．2针对出钢口，蚀损严重情况，出钢口部位要保证砌筑质量和厚度。

3．3用侧楔形二级镁碳砖立砌渣线保险砖楔紧，渣线其他部位由三层三级镁碳砖组成。 4、上炉墙的砌筑

上炉墙由六层ML—1，ML—2镁砂砖组成，以使用ML—2镁砂砖为主，炉墙最后一轮砖不得高过炉壳，可以底于30 ㎜。

5、安装出钢槽

5．1重新安装出钢槽时，铁槽内铺撒一层20—30 ㎜填缝料，头部可调加卤水。出钢槽要摆放平、直、稳，与出钢口对正。出钢口砖与出钢槽之间缝隙用耐火粉填实、扎紧，出钢槽两边要填实，固牢。

5．2重新利用出钢槽时可用填缝料调制卤水进行修补，卤水和填缝料要调制均匀，可用手捏成团来检查干温程度。

6、吊运

新炉子在吊运过程中要平稳，严防倾斜，严防碰撞，严防潮湿。

Ⅴ 一炼电弧炉炉盖砌筑操作规程

一、 总则

炉盖寿命的高低，对提高作业率，保证产品质量和冶炼的顺利进行，耐火材料消耗的降低均有重要作用。因此，根据生产实际情况不断改进炉盖的修砌方法，提高修砌质量以达到提高炉盖寿命。

二、耐火材料外观质量要求

（1）炉盖砖的尺寸、单重和外观质量要求 牌号 2# 4# 5# 6# 拱脚砖 单重（㎏） 5.6 7.8 7.2 4.9 7.4 尺寸 外观质量要求 （1）尺寸允许偏差（㎜）：≤100、±1.5； 300×100×65 300×150/135×65 100～150、±2.0;150～300、±3.0. 300×150/135×65×55 （2）缺角缺棱深度：≤5㎜ 300×100×65/55 （3）不允许有层裂和飞边；除微裂纹外，不允许有明显裂纹，还允许松散。相对234×190×75×67 尺寸（长、宽、厚）：≤2㎜ （2）耐火泥浆外观质量要求

粒度≤0.5 ㎜，不允许有杂质 三、砌筑前的准备

1、砌前必须检查炉盖圈是否变形，挂环是否齐全牢固，并进行泵水试验，水压0.8MPa，同时用小榔头敲打检查，不得有漏水现象，若有漏水、渗水则必需焊好后再泵水试验。

2、检查合格后，将炉盖圈平整放于预先制好的水泥堆上，并调整好极心圆的位置，尤其是三个电极孔的位置。

3、砌筑前准备各种型号的高铝砖（现常用2#、4#、5#、6#），并准备好泥料及各种工具。

四、炉盖砌筑操作 1、炉盖砌筑尺寸：

炉盖圈内径：3380 ㎜；电极孔直径：Φ390㎜；电极孔圆心间距：1050㎜；炉盖砖高度：300 ㎜；炉盖拱高：510 ㎜。

2、 砌砖程序

在预先定好的电极孔上放好电极座筒，砌好拱脚砖，并按下图CD线密砌一字形大梁，大梁砌完后从B点垂直平分于大梁，砌小梁，同时从A向2电极孔中心侧砌一行砖，将整个炉盖分成四部分，再用“人”字形砌法分别砌完各个角。

C ③ ① A ② B

D

3、 修砌要求

a、 用砖必须选择，弯扭变形太大的不能用，打缺打断的砖不能用。

b、 砌砖砖缝≤2㎜，中心部分砖缝≤1 ㎜。砌砖泥料必须刮满刮平，砖与砖之间高低

不超过5 ㎜。

c、 前后相邻砖砖缝要交错。

d、 每线合拢最后一块砖，打击不能太重，防止打击损坏。

Ⅵ 钢包修砌操作规程

一、准备工作：

1、 按钢包损坏情况，从节省材料和均衡损耗观点出发，决定全拆还是部分拆。 2、 残钢、钢包包袱应拉掉或割掉，拆砖一般先拆墙子后拆底子，该拆的要拆完。 3、 拆好钢包要检查包底和饮壁的铁壳有否炸裂，有损坏要经机修车间修复，为修砌作好一切准备。

4、 镁砂砖、镁碳砖外观质量要求参照电炉炉衬操作规程中相关部分执行。 5、 50粘土正砖、焦油衬砖和高铝砖外观质量要求。

5.1 50粘土正砖，焦油衬砖和高铝砖的尺寸允许偏差（见表1） 表1 名 称 50粘土正砖 焦油衬砖、高铝砖 ≤100㎜ ±2 ㎜ ±1.5㎜ 101～150㎜ ±2.5 ㎜ ±2 ㎜ ≥150㎜ ±2% ±2 ㎜ 5.2砖的缺角缺棱要求

50粘土正砖缺角缺棱深度：≤7 ㎜；焦油衬砖，高铝砖缺角缺棱深度：砌砖面≤7 ㎜，钢水面和砌砖面≤5 ㎜。

5．3砖的钢水熔洞≤5 ㎜，非钢水面熔洞≤7 ㎜。除微细裂纹处，不允许有较大的裂纹，不允许砖有断面层裂和飞边。

二、修砌原则：

1、包底要用刮板把砂刮平打紧，确保底子向水口眼方向倾斜≤5度，以能放尽钢水为原则。

2、滑动水口座砖、透气砖要对准眼子，安平安直。 3、砖缝≤2 ㎜，且内外砖缝、上下砖缝都应错开。 4、砌作层时砖与砖之间用高温耐火泥粘接。 三、砌砖程序

1、易切钢专用钢包

铁壳内壁先衬一层石棉板（10㎜），底子砌两层镁砂砖（300×200×100）。墙子先砌一层50正砖（230×114×50）再砌一层焦油砖（210×150×72/80，210×150×55/72），正砖和焦油砖之间用镁砂充填扎实。

2、LF炉钢包（大生产钢包） 铁壳内壁先衬一层石棉板（10㎜），底子砌两层镁砂砖（300×200×100）。墙子先砌一层50正砖（230×114×50）；再砌一层二级镁碳砖（210×150×50/70，210×150×70/80），正砖和镁碳砖之间用镁砂粉充填扎实。

3、VOD炉钢包

铁壳内壁先衬一层石棉板（10㎜），底子砌两层高Al砖（230×150×100）。墙子先砌一层50正砖（230×114×50），再砌工作层，从下至上依次是4轮高Al砖（230×70/80×150，230×50/70×150），4轮镁铬砖（210×150×70/80，210×150×50/70），1轮高铝砖（70/80×150，50/70×150）。正砖和高铝砖（或镁铬砖）之间用镁砂粉充填扎实。