物料的收、发、存控制程序
一、 目的：
确保物料、产品、原材料在收发过程中有效的管理，顺利进行，使生产以最短的时间，达到更高的效益，更好的品质。
二、 适应范围：
适用于本公司所有物料及在制成品的管理。
三、 职责：
1、 品管课负责原材料及在制成品的检验，测试。
2、 物管部负责本制度的实施。
四、 物料的收、发、存制度：
1、 收料
1） 供应商送货人员进入厂区后到本公司物管办公室，将自己所送货物的送货单交给
本公司物管部打单员打印出《采购收料单》。送货单上必须有本公司所订货物的订单号码，来料规格型号及数量。
2） 打印完《采购收料单》后，打单员需把送货单同《采购收料单》一起交与供应厂
商送货人员。供应商送货人员接到《采购收料单》后，方可卸货。在卸货过程中，必须按本公司所要求的同一订单，同一车种，同一物料码放在一起。收料人员必须要求供应商送货人员在卸货过程中做到轻拿轻放，货物必须码放整齐有序。
3） 收料人员在接到供应商的送货单和本公司《采购收料单》时，将每张栈板上的物
料用《物料标识卡》标识清楚，并注明订单号码、物料名称、料号、数量、件数，然后将《采购收料单》交与品管检验，品管在检验过程中在《物料标识卡》上注明此板物料是否合格，合格物料打“√”待定打“O”不合格物料打“X”。并签字确认，收料人员按照标识卡上的状况进行收料，合格的物料交仓管收料，不合格的物料放收料区或立即退回供应厂商，未经检验或检验不合格的物料一律不许签收。
4） 在收料过程中，收料人员必须依照本公司的《采购收料单》核对订单号码、物料
号、车种名和数量。对来料的整箱进行抽点或过称，尾箱全点的方式来确保来料的数量。若发现来料数量与收料单不符，一律不能签收。
5） 收料人员核对完物料后，必须将开箱的纸箱进行封箱，将物料上的打包带、杂物
清理干净后，方可拉进仓库，并且存放到指定的存放区。
6） 仓库在接到收料人员入库的物料后，要根据入库单上的订单号、物料号、物料名
称、数量进行清点，并与《物料标识卡》进行核对，核对无误后，仓管必须在每张标识卡上面注明存放地点，并重新填写一份标识卡放置于看板上，两张标识卡上的内容与存放地点必须要求完全一致，如果发现入库单与实物不符，仓管有权拒绝签收并上报主管。如果入库单与实物相符，仓管员必须在入库单上填写入库数量，并签字确认。
7） 以托运来的物料，《送货单》一般都装在信封中或附在来货包装箱内，并于外箱注
明“附送货单”字样。部分厂商会事先将《送货单》邮寄到公司采购或发传真到公司。来料后，由公司的收料人员将送货单交与打单员办理打单、检验、入库等程序。
8） 由班车托运来的货物，由公司派员到车站或托运处领回，入库由收料员办理。
9） 托运来的物料如出现异常，由收料员以书面形式上报给采购或部门主管。
2、 储存
1） 物料入库后，仓管必须按要求将物料归类、存放。并做好标识，做到标识清楚，
材质不混，物料摆放整齐有序，达到地物明朗化。仓库里必须保持地面干燥、整洁。
2） 所有物料均需建帐，必须做到帐、物、卡相符，当日来料，当日记帐。做帐必须
做到日清月结。
3） 为保证做到帐、物、卡相符，对库存的物料必须定期循环盘点，每盘点一次做出
一份盘点表。平时对物料进行点检、整理。在整理仓库物料时，栈板上的物料与位置随时都有变动，仓管员必须要将整理好的物料重新做好标识卡，注明存放地点，并随时更换看板上的卡片，同样要求看板上的卡片与栈板上的《物料标识卡》上的内容与存放地点要求完全一致。
4） 为了有效地实施仓库定位管理，提高员工的工作技能与工作效益，特作出奖罚标
准：在连续三个月内仓库的物料标识卡与看板卡片内容、位置一致无差错，给予嘉奖一次，连续六个月内无差错记功一次，一年内保持一致记大功一次；反之 ，三个月内仓库的物料标识卡与看板卡片内容、位置不一致，第一次给予警告，一个月的整改期。如果在下一个月还不能达标者记过一次，在连续六个月不达标者以开除论处，此项工作纳入本部门工作流程，由本部门
主管领导对每位员工每月进行考核、监督、实施。
3、 备料、发放
1） 仓管必须按照生产计划准备相符的订单物料。由保管组长发放《生产领料单》，仓
管接到《生产领料单》后，先在看板上找出相应定单物料的卡片，并根据卡片上的信息找出存放在仓库的物料后开始备料，在备料过程中，必须认真逐一核对订单号码、车种名称、物料号等，做到数量准确无误（包括修补单）。在备料时，原则上物料以先进先出为原则。必须做到按单备料，严格要求定额发放。订单物料备完后，将栈板上的物料标识卡需保持完好无损，并随物料发往指定区域。
2） CKD备料：
仓管在备CKD料件时，一定要严格按照领料单上的订单号、PO号、车种名等逐一核对备料，对整箱的物料进行抽点，对尾数箱必须全点，确保数量、零件、配件准确无误，外包装完好无损时方发往备料区。在备料区必须按要求放置备好的物料，一个栈板上不能放置两个车种的物料，并且要求摆放整齐有序。
SKD备料
仓管在备SKD物料时，同CKD一样要核对相应的项目。备好SKD物料后，发往生产现场，仓管员和车间领料人员须 当面将物料的数量、规格型号交接清楚，确认无误后双方签字确认。
3） SKD生产现场丢失或损坏的零件，由领料员填写领料单并注明原因，由生产部经
理、课长、物管部经理、课长签字确认，总经理批准后，仓管员根据《零星领料单》方可发料、
补料。在无任何单据的情况下仓管一律不准发料，严格控制无单作业。
4） 如果在生产过程中是厂家来料不良的物料，由品管课开出《不合格品退库单》，并
注明确任务单号、生产厂家、零件名称、规格型号、数量及不合格原因，由装配课课长，物管部课长、采购部经理签字确认后，领料员方可到物管部进行退换，由物管部上报给采购，要求厂商补回。
4、 成品出货、发料
1） 成品出货由主办业务提前一天开好《成品出货通知单》并注明指令单号、PO号、
车型、数量、装柜顺序及日期交物管部。物管部接到《成品出货通知单》后，由成品组长对成品进行核对、清点。
2） CKD成品出货，由物管部提前做好包装明细，成品组组长根据包装明细上的订单
号、PO号、车种名、数量提前将出货的物料逐一清点，确认无欠料，无不合格产品，数量准确无误，然后指定专人将物料标识卡回收，在回收《物料标识卡》的过程中，回收人员必须《物料将标识卡》依订单及车种分类保存，以备杳看，无其它异常后方可装柜出货。
3） 装柜人员在装货柜时，一定要注意产品质量，对物料必须做到轻拿轻放。CKD散
件装柜必须做到装柜物料以上轻下重为原则，易碎品等脆弱物品必须装在上面。严格按照装柜要求进行作业，坚决杜绝野蛮装卸。每一个货柜的监柜人员对货柜的装柜顺序做到清清楚楚。
4） 成品组长在装完货柜后必须将装柜明细及包装明细进行仔细核对，在确认准确无
误后，对装完的货柜进行拍照留底，再用铅封将货柜锁好，并做好铅封号，货柜号，货柜公司相关资料，方可放柜。
5） 如果装柜有异常，如欠料未到、来料不良、货柜装不完的物料等，成品组长马上
写出《装柜异常表》并上报生管、业务，由相关部门主管确认可实施方案后方可放柜，然后将所有的资料归类存档，以便复查。
6） 成品组组长每月将成品库储存成品作一次盘点工作,并作出盘点表交与帐务员核对
是否与系统里面订单号、车种名、数量相符，并随时将库存成品作好整理、清扫工作，并作好标识，以便核查。
五、 帐务处理：
1、 零件入库：
仓库帐务员将品管判定合格，仓管确认数量准确无误的《采购验收单》必须在一个工作日内录入系统，然后将两联《采购验收单》与厂家送货单交公司资材部门，留一联仓库留底，以便核查。
2、 成品入库：
帐务员将生产部门所开据的《成品入库单》与《生产计划》进行逐一核对，确认订单号与数量相符无异常后方可录入系统，并打印出来留底保存。
3、 零件出库：
帐务员接到零件领料单时，根据系统显示的窗口进行操作，在确认所有领料单料号，数量与系统相符无异常后方可进行帐务处理。
4、 成品出库
帐务员办理成品出库时，根据业务开据的《成品出库单》与生产开据的《成品入库单》仔细核对订单号码与车种名，数量是否相符，如无任何异常方可办理出库帐务处理，并打印留底。
5、 残件库的管理：
当在生产过程中遇到有来料不良或生产致残报废的物料，由生管部门打印出《残件入库单》与领料单，到仓库进行更换，由账务员先将入残物料作手工帐务处理，然后将依照打印单号作系统帐务处理，入到残件库的物料需定期进行清理，不合格物料由采购向厂家要求补回，报废物料由物管部提出，总经理批准后方可清理。
六、 帐务结转：
零件库、售后库、成品库：在每月28号前全部结转，在结转前帐务员必须确认前期帐务是否处理完毕，确认无误后方可结转，并作出当月《成品盘点表》、《零件盘点表》、《零件在值表》交财务。
七、 相关文件及资料
帐务登记本
盘点表
采购验收单
成品入库单
领料单
不合格品处理单
不合格品退库单
成品出库单（装柜通知单）
零件包装明细
装柜异常表
欠料异常表
物料标识卡