九 景 衢 铁 路 工 程
技 术 交 底
编号：
工程项目名称 交底内容 交底人 交底日期 景德镇北站路基工程 强夯置换碎石试验段施工 审核人 交底地点 强夯置换碎石试验段施工技术交底内容 一、工程概况 DK120+090~DK120+190地段为软土地质，设计采用强夯置换碎石处理方法。强夯置换后路基基底设碎石垫层厚0.6m，内铺一层或二层强度为160KN/m的土工格栅。 二、水文地质条件 地表水较发育，谷地多发育有小水沟及水塘。地下水主要为第四系孔隙水及基岩裂隙水，空隙潜水主要赋存于局部圆砾土层中，较发育，基岩裂隙水主要分布于强～弱风化岩层节理裂隙中，弱发育，地下水有酸性侵蚀、二氧化碳侵蚀，化学环境作用等级为H1，无氯盐侵蚀性，化学环境作用等级T2。 三、强夯置换试验段施工 施工工艺流程：场地平整→强夯夯点放线→第一遍强夯置换形成碎石墩→并通过振动、压实松散颗粒重新分布挤密→第二遍强夯置换形成碎石墩→并通过振动、挤密压实→低能满夯→进一步压实、达到压实均匀的效果，形成复核地基→质量检测→检测合格形成试验报告 1、施工准备： 1 1）场地平整：施工前应先按设计的高程整平场地，做好防震措施。选取强夯锤及施工机械。机械经监理报验审批后方可进入现场进行施工。 2）强夯机进场安装、调试，满足施工正常运转的条件。 3）夯点放线：采用GPS，按施工图要求确定强夯区域及点位布置，并在强夯范围外设置坐标控制网点基桩，同时在其周围合理布置水准点作为控制高程、路基沉降的依据。 夯点布置：强夯置换碎石的夯点布置采用梅花式。充分考虑强夯和置换效果，第一遍矩形间距6米，第二遍中间插打形成梅花布置，梅花间距4.2米，最后满夯两遍，形成复合效果。夯点布置如图所示。强夯从施工范围内由中间向两侧依次夯击。强夯范围应超出路基两侧坡脚外宽为处理深度的1/2～2/3，且不小于3.0m。 121212121211212121212112121212121121212121212第二遍夯击121212121211111111第一遍夯击夯击点布置图 2、强夯置换点夯施工方法：
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①、试夯：在重锤夯击施工前，应试夯，以确定夯锤重量、底面积和落距，以便确定最后下沉量及相应的最小夯击遍数和总下沉量。 试夯参数 夯击遍数 第一遍 第二遍 满夯 单击夯击 能KN.M 3000-4000 3000-4000 1500-2500 锤重 T 18.6 18.6 18.6 落距 M 试验确定 试验确定 试验确定 夯距 M 6 6 搭接＞1/4 布点形式 正方形 正方形 满夯 单点夯击数 试验确定 试验确定 2遍 停锤标准 最后两击沉降量差不大于5cm ②、标出第一遍夯点位置，并测量场地标高； ③、夯锤对准夯点位置； ④、测量夯前锤顶标高； ⑤、将夯锤起吊到预定高度，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程。若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，及时将坑底整平。 ⑥、根据设计要求及现场对地质勘查结果确定，填料前单桩夯击5～10次或桩洞周围出现隆起时，用装载机对桩孔内进行碎石回填，回填高度至原地面高度；填料后单桩夯击，当桩洞周围出现隆起时，用装载机对桩孔内进行碎石回填，回填高度至原地面高度；如此循环至符合设计标准，并满足验收要求：（①）最后两击的平均夯沉量不大于50mm，（②）夯坑周围不应发生较大隆起；（③）不因夯坑过深而发生起锤困难。 ⑦、重复以上步骤，完成全部夯点的夯击； ⑧、用推土机将夯坑整平，并测量场地标高； ⑨、按上述步骤逐次完成全部夯击遍数，最后用低能量满夯2遍，以加固点夯间的松动的表层，并测量夯后场地标高。
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3、满夯工序施工方法： ①根据锤印搭接要求（＞1/4）放出排桩基准线。 ②夯机就位，锁定落距。 ③每排均以第一个夯点为基准，各夯点锤印相互搭接1/4，逐点推挤，直至完成该排全部夯点。 ④整排推进直至完成全部满夯。 4、强夯置换的施工质量检验：施工完成后28天后采用挖探、重型动力触探进行强夯地基均匀性检测，抽检率为每个处理地段3000㎡抽样检验9点，且不少于9点；施工完成后28天后采用载荷试验检验承载力，抽检率为每个处理地段3000㎡检测3处，且不少于3处。 强夯置换施工施工参数 单点夯击能：计划采用锤重18.6T，夯锤直径2.4m，落距16.5~19m。单点夯击数按现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系曲线确定，且同时满足以下条件：①最后两击的平均夯沉量不大于50mm，当单击夯击能量较大时不大于100mm；②夯坑周围不应发生较大隆起；③不因夯坑过深而发生起锤困难。 最佳夯击能与夯击遍数：根据规范及经验选择单击夯击能E=3000~4000KN·m，点夯2遍，最后以低能量满夯2遍，最佳夯击能和夯击遍数根据设计要求，在进行试夯后通过试夯结果确定。 4、强夯施工质量控制 ①夯前检测锤重和落距，以确保夯击能符合设计要求。 ②施放轴线控制点和主夯点位置，轴线位置误差不大于20㎜，夯点位置误差不大于150㎜；放线完毕及时上报，经监理复核后开始强夯施工。 ③每遍夯击前，对夯点放线重新进行复核，按夯锤直径大小，在夯点位置用
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白灰划圈，以便夯锤中心对准夯点位置，夯锤中心与夯点中心的偏差不得大于150㎜。 ④夯后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯及时纠正；若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，及时将坑底填平后再夯，夯坑内夯锤倾斜差不得大于D/5； ⑤每夯一击（或按规定击数）用水准仪测量夯沉量后再起锤； ⑥按设计要求检查每个夯点的夯击次数； ⑦施工过程中对各项参数及施工情况进行详细记录 5、强夯机安全操作规程 1）担任强夯作业的主机，应按照强夯等级的要求经过计算选用。用履带式起重机作主机的，应执行履带式起重机的有关规定。 2）夯机的作业场地应平整，夯机着地部位应保持水平，当下沉超过100mm时，应重新垫高。 3）夯机在工作状态时，起重臂仰角应置于70°。 4）变换夯位后，应确认稳固可靠，然后再将锤提升100～300mm，检查整机的稳定性，确认可靠后，方可作业。 5）夯锤下落后，在吊钩尚未降至夯锤吊环附近前，操作人员不得提前下坑挂钩。从坑中提锤时，严禁挂钩人员站在锤上随锤提升。 6）当夯坑内有积水或因粘土产生的锤底吸附力增大时，应采取措施排除，不得强行提锤。 7）强夯机械的钢丝线、脱钩器等主要结构和部件的材料及制作质量，应经过严格检查，对不符合设计要求的，不得使用。 8）当夯锤留有相应的通气孔在作业中出现堵塞现象时，应随时清理。但严禁在锤下进行清理。
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9）作业后，应将夯锤下降，放实在地面上。在非作业时严禁将锤悬挂在空中。 10）对施工区域设置警戒线，并设专人进行防护，非施工人员禁止进入施工现场。 职务部门 副经理 日期 领工/职工 日期 安质检 日期 工程部 日期 接收人 作业队 日期
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